Большая Энциклопедия Нефти и Газа. Винтовая заточка сверла


Заточка сверла по металлу - Справочник

Как и все инструменты, использующиеся в ремонте или строительстве, сверлам по металлу необходима профилактика, в виде заточки. Так, если вы имеете дело со сверлами, которые проделывают отверстия в древесине, то вы будете уверены, что такое сверло очень долго будет заточенным, целые месяцы или года, и при этом не потеряет своей остроты.

Однако при работе со сверлами по металлу, ситуация получается несколько иной. Сделать отверстие в металлической поверхности можно только с помощью острого сверла. Конечно, проделать это можно и тупым сверлом, однако если сравнить сам процесс, взяв два сверла – одно острое, другое затупленное, то разница будет заметно ощутима. Если взять острое сверло, оно будет очень резво врезаться в металл, и в результате отверстия будет легче проделывать. А вот с затупленным сверлом ситуация состоит немного иначе – оно будет погружаться медленно, электрическую дрель может немного «водить», и на инструмент нужно будет сильнее налегать.

заточка сверла

Затупление сверла зависит от многих факторов, таких как количество оборотов при работе дрели, скорость подачи, охлаждение сверла и так далее. Зачастую, сверла тупятся очень быстро, счет идет буквально на минуты. Поэтому, чтобы не возиться каждый раз с заточкой, лучше всего иметь под рукой несколько сверл одного диаметра.

заточка сверла

Но, рано или поздно вам все же нужно будет придти к затачиванию сверл по металлу. Поэтому, в этой статье мы расскажем о том, как правильно заточить такое сверло, и что для этого нужно сделать. Ведь не зная правильной техники, и полной инструкции в этом процессе, можно не просто «не правильно» заточить сверло, но и полностью его испортить так, что оно будет работать еще хуже, нежели просто затупленное сверло. Также отметим, что в зависимости от того, с каким видом сверла вы имеете дело, будет зависеть и техника затачивания этого элемента.

 

О технике заточки спиральных сверл

Поговорим о заточке спиральных сверл, так как данный тип сверла является самым распространенным. Известно, что в таком сверле (пожалуй, во всех остальных тоже), в первую очередь тупиться режущая кромка. Это происходит и по причине того, что эта часть сверла входит в контакт с металлической поверхностью первой, и потому, что нагрев на этом участке происходит наибольший, и при этом, отвод этого тепла происходит очень плохо. После, стиранию подвергается задняя грань, на которой могут появиться штрихи и риски, которые идут от режущей кромки. По мере того, как изнашиваются сверла, риски начинают сливаться в одну полоску, а поперечная режущая кромка после износа снимется.

заточка сверла

Распознать затупленное сверло можно по характерному, резкому и скрипящему звуку. Кроме того, такое сверло будет очень сильно нагреваться, намного быстрее, чем новое сверло.

Что ж, вернемся к заточке сверла спирального типа. Производится заточка такого сверла, по задним граням. Важно при этом, чтобы оба пера (или, как говорят, зуба) затачивались одинаково. Сделать это ручным методом, собственно, весьма сложно, а также, не просто сделать ручным методом и необходимую форму задней грани и заднего угла.

заточка сверла

Но, так как специальное оборудование зачастую отсутствует, заточку сверла по металлу приходится проводить на обычном точиле. Заточка сверла спирального типа может быть таких видов:

- одноплоскостная заточка сверла;

- двухплоскостная заточка;

- коническая и цилиндрическая заточка;

- винтовая заточка спиралевидного сверла.

При выполнении одноплоскостной заточки сверла, его задняя поверхность пера выполняется в качестве плоскости. При этом, задний угол должен лежать в пределах 28-30°. Во время одноплоскостной заточки, существует очень большая вероятность того, что могут выкрышивания режущих кромок. Поэтому, данный способ наиболее подходящий и наиболее простой для сверл малого диаметра, до 3 мм.

 

Коническая заточка сверла по металлу

Сверла, диаметр которых более 3 мм, как правило, затачиваются способом конической заточки. Выполняется такая заточка очень легко на обычном станке со шлифовальным кругом. Так, необходимо прижимать торцевую кромку к шлифовальной поверхности, под углом, приблизительно в 2φ или же в 118°.

Представьте себе конус, в котором образующая его направлена вдоль режущей кромки, а также шлифовального круга. Вершина отстает от диаметра сверла, примерно на 1,9 его собственной величины. При этом, угол у вершины должен быть равен 26°. А вот ось сверла должна пересекаться с осью воображаемого конуса, под углом, примерно в 45°. Если же начать вращение сверла, то вокруг оси этого самого конуса на задней грани сверла буде образовываться коническая поверхность. Если же ось сверла, а также ось самого конуса будет находиться в одной и той же плоскости, то задний угол при этом будет равен 0. Для того чтобы образовать задний угол, необходимо смещать ось сверла по отношению к оси самого воображаемого конуса.

заточка сверла

На деле получается, что смещение будет примерно равно 1/15 диаметра сверла. В таком случае, качание сверла вдоль оси воображаемого вами конуса, будет обеспечивать конусную форму задней грани, а также задний угол, который будет примерно равен 12-14°. При этом, чем большей будет величина смещения, тем большим также будет и задний угол. Также следует обратить внимание на то, что задний угол вдоль режущих кромок будет меняться таким образом, чтобы увеличиваться к центру сверла.

заточка сверла

Данный тип заточки очень непростой, но довольно эффективный. Чтобы правильно выполнять коническую заточку, нужно взять левой рукой свело за рабочую его часть, как можно ближе к конусу, а правой рукой держать хвостовую часть сверла.

Далее, режущую кромку и заднюю поверхность сверла прижимают к торцу круга, и, постепенно начиная от режущей кромки, при помощи плавных движений правой руки, проворачивают сверло таким образом, чтобы на задней грани создать конусную поверхность. Точно также повторяют этот процесс при обработке второго пера.

заточка сверла

Во время заточки, желательно, и даже очень важно сделать углы кромок точно такими же, какими они были и при новом состоянии сверла. Это позволит работать с таким сверлом так же, как и до этого.

 

Двухплоскостная, или втулочная заточка

Еще один способ, который широко применяется мастерами для заточки сверл, заключается в использовании специальных втулок. Так, сверло берется левой рукой за рабочую поверхность, и подводиться как можно ближе к заборному конусу, при этом, правая рука, как и в предыдущем случае должна удерживать сверло за хвостик.

В таком случае, режущая кромка сверла прижимается к торцу шлифовального камня, и сверло, при помощи правой руки проворачивается вокруг собственно оси, таким образом, затачивается его задняя поверхность. При этом, достаточно важно сохранить во время вращения сверла правильный угол, который образуется между его наклоном и торцом шлифовального круга. Именно по этой причине, в таком случае используются специальное втулочки, которые помогают сохранить этот угол правильным.

заточка сверла

Собственно, вот и весь процесс заточки сверла по металлу. Конечно, есть и масса других способов, но приведенные способы наиболее просты и эффективны. Правильность выполнения работы, можно проверить на специальном шаблоне, где проверяются углы заточки сверл.

Еще статьи из раздела:

- Пила лучковая по дереву

- Ножовка по металлу

- Набор плашек и метчиков

- Резьбонарезной набор

- Полотно для лучковой пилы

- Полотно ножовочное

- Полотно пильное

- Лобзик по дереву ручной

- Стамеска по дереву

- Полукруглая стамеска

- Стусло

- Труборез для стальных труб

- Труборез для пластиковых труб

- Труборез для медных труб

- Виды топоров, характеристики и классификация

- Сверла по металлу – виды и классификация

загрузка...

www.megastroika.biz

Заточка сверла. Заточка спиральных сверл

Транскрипт

1 Заточка сверла Заточка спиральных сверл Углы заточки и другие характеристики сверла Если сверлить приходится только древесину, то об остроте сверла можно не задумываться, так как сверло может исправно служить месяцы и годы без заточки. Но когда доходит дело до сверления металла, острота сверла становиться очень важна, другими словами, просверлить металл можно только острым сверлом. Разницу легко почувствовать, взяв абсолютно новое сверло. Начав довольно резво врезаться в металл, с каждой минутой сверло будет погружаться в металл все медленнее, а давить на него придется все сильнее. Скорость затупления сверла зависит в частности от оборотов, скорости подачи, охлаждения и других факторов, однако как ни старайся, время работы сверла до неудовлетворительной работоспособности измеряется минутами. Если объем работы значительный, постоянно покупать новые сверла получится накладно, поэтому лучше научиться их затачивать. Хотя все равно стоит иметь несколько сверл одного диаметра (3-10, в зависимости от ох диаметра и соответственно цены) чтобы возвращаться к заточке только когда затупились все сверла. На периферии сверла скорость резания максимальна, и, следовательно, максимален нагрев режущих кромок. В то же время отвод тепла от уголка режущей кромки сильно затруднен. Поэтому затупление начинается с уголка, потом распространяется на всю режущую кромку. Ясно видно ее закругление. Затем истирается задняя грань. На ней появляются штрихи, риски, идущие от режущей кромки. По мере износа риски сливаются в сплошную полоску вдоль режущей кромки, более широкую у периферии и сужающуюся к центру сверла. Поперечная режущая кромка при износе сминается. В начале затупления сверло издает резкий скрипящий звук. Если сверло вовремя не заточить, количество выделяемого тепла будет возрастать и процесс износа пойдет быстрее. Чтобы облегчить контроль геометрии сверла, главное, что следует сделать - это шаблон описанный ниже. С его помощью, даже если заточка выполняется без приспособлений, всегда можно проверить, где ещё нужно снять металл, и, в конце концов, получить то, что и должно получиться (не может быть чтобы не получилось, даже если придется сточить половину длинны сверла). Для соблюдения симметрии старайтесь, чтобы время заточки каждого участка и сила нажима были постоянные. Заточка спиральных сверл Заточку сверла производят по его задним граням. Очень важно, чтобы оба пера (зуба) сверла были заточены совершенно одинаково. Выполнить это вручную очень трудно. Не просто также вручную создать требуемую форму задней грани и заданный задний угол (где какой угол см. ниже). Для заточки существуют специальные станки или приспособления. Если есть возможность, то лучше затачивать сверла на специализированном оборудовании. Но в условиях домашней мастерской такой возможности, как правило, не бывает. Сверла приходится затачивать вручную на обыкновенном точиле.

Разницу легко почувствовать, взяв абсолютно новое сверло.

2 В зависимости от того, какую форму придают задней поверхности, существуют разные виды заточки: одноплоскостная, двухплоскостная, коническая, цилиндрическая, винтовая. При одноплоскостной заточке заднюю поверхность пера выполняют в виде плоскости. Задний угол при такой заточке должен быть При одноплоскостной заточке велика опасность выкрашивания режущих кромок. Этот способ, самый легко выполнимый при ручной заточке, рекомендуют для сверл диаметром до 3 мм. Универсальные сверла диаметром больше 3 мм обычно подвергают конической заточке. Для того, чтобы были понятны особенности такой заточки, рассмотрим схему конической заточки на станке сверла с углом 2φ в 118. На рисунке ниже показан шлифовальный круг и прижатое к его торцу режущей кромкой и задней поверхностью сверло. Заточка спирального сверла по коническим поверхностям Представим себе конус, образующая которого направлена вдоль режущей кромки и торца шлифовального круга, а вершина отстоит от диаметра сверла на 1,9 его величины. Угол при вершине равен 26. Ось сверла пересекается с осью воображаемого конуса под углом 45. Если вращать сверло, вокруг оси воображаемого конуса (как бы катать конус по торцу шлифовального круга), то на задней грани сверла образуется коническая поверхность. Если ось сверла и ось воображаемого конуса находятся в одной плоскости, то задний угол будет равен нулю. Чтобы образовался задний угол, нужно сместить ось сверла по отношению к оси воображаемого конуса. На практике это смещение будет равным 1/15 диаметра сверла. Качание сверла по оси воображаемого конуса при таком смешении обеспечит конусную заднюю грань и задний угол Чем больше величина смещения, тем большим будет задний угол. Следует напомнить, что задний угол вдоль режущей кромки меняется и увеличивается к центру сверла.

При одноплоскостной заточке велика опасность выкрашивания режущих кромок. Этот способ, самый легко выполнимый при ручной заточке, рекомендуют для сверл диаметром до 3 мм.

3 Понятно, что выполнить все эти условия заточки вручную очень сложно. Сверло, предназначенное к заточке, берут левой рукой за рабочую часть, возможно ближе к заборному конусу, а правой за хвостик. Заточка сверла вручную Режущей кромкой и задней поверхностью сверло прижимают к торцу шлифовального круга и, начиная от режущей кромки, плавными движениями правой руки, не отрывая сверла от камня, покачивают его, создавая на задней грани пера конусную поверхность. Затем повторяют ту же процедуру для второго пера. При заточке желательно как можно точнее повторить ту форму задней поверхности, которая была после заводской заточки, чтобы не потерять требуемые задние углы. Другой способ заточки, широко применяемый домашними мастерами, заключается в следующем. Как и в предыдущем случае, сверло берут левой рукой за рабочую часть возможно ближе к заборному конусу, а правой за хвостик. Режущей кромкой сверло прижимают к торцу шлифовального круга и плавным движением правой руки, не отрывая сверла от камня, поворачивают его вокруг своей оси, затачивая заднюю поверхность. Очень важно сохранить при вращении сверла нужный угол его наклона к торцу шлифовального круга. Для этого часто при заточке используют специальные втулки. Заточка сверла через втулку В результате такой заточки на задних поверхностях обоих перьев получится конусная поверхность, но не будет образован задний угол. При работе трение задней поверхности о стенки отверстия и, следовательно, нагрев будет больше. Из-за трения о шлифовальный круг, при заточке происходит нагрев инструмента. Это вызывает отпуск закаленной части инструмента. Металл мягчеет, теряет твердость. Неумелое затачивание приводит лезвие инструмента в негодность. Поэтому заточку следует вести с многократным охлаждением сверла в воде или в водно-содовом растворе. Это требование не касается твердосплавных сверл. Нельзя при заточке

покачивают его, создавая на задней грани пера конусную поверхность. Затем повторяют ту же процедуру для второго пера.

4 пользоваться для охлаждения маслом. Если по каким бы то ни было обстоятельствам инструмент затачивают всухую, то: за один проход снимают незначительный слой металла; скорость вращения абразивного круга должна быть как можно ниже; сверло никогда не должно нагреваться до такой степени, чтобы этого не терпела рука. Практика показывает, что заточку инструмента следует вести против движения шлифовального круга. Тогда режущая кромка более долговечна, реже ее сминание и обламывание. Для заточки используют шлифовальные круги из электрокорунда (марок 24А, 25А, 91А, 92А) зернистостью 25-40, твердостью М3-СМ2, на керамических связках. В производстве обычно за заточкой следует доводка. Доводка делает поверхность глаже, убирает мелкие зазубринки. Сверло, подвергнутое доводке, более стойко к износу, чем сверло после заточки. Если у вас есть возможность выполнить доводку, воспользуйтесь ею. Для доводки применяют шлифовальные круги из зеленого карбида кремния марки 63С зернистостью 5-6, твердостью М3-СМ1 на бакелитовой связке или круги из эльбора ЛО, зернистостью 6-8 на бакелитовой связке. Одно из основных условий правильной заточки сверла - сохранение его осесимметричности. Обе режущие кромки должны быть прямолинейны и иметь идентичную длину, тождественную величину углов при вершине (и углы заострения) по отношению к оси сверла. Правильность заточки проверяют специальным шаблоном.

сверло никогда не должно нагреваться до такой степени, чтобы этого не терпела рука. Практика показывает, что заточку инструмента следует вести против движения шлифовального круга.

5 Контроль правильности заточки сверла шаблоном: а - шаблон; б - проверка угла при вершине и длин режущих кромок; в - угла заострения; г - угла между перемычкой и режущей кромкой. Его делают самостоятельно из листа меди, алюминия или стали толщиной приблизительно 1 мм. Самый долговечный шаблон, конечно, из стали. Шаблоном проверяют угол при вершине, длину режущих кромок, угол между перемычкой и режущей кромкой. Вместо заднего угла, который весьма сложно измерить, шаблоном измеряют угол заострения. Шаблон целесообразно сделать перед началом использования нового сверла, чтобы с последнего перенести нужные углы. Неравномерная длина режущих кромок и наклон их к оси сверла приводят и к неодинаковой нагрузке. Сверло быстрее выйдет из строя из-за интенсивного износа перегруженной режущей кромки.

Шаблоном проверяют угол при вершине, длину режущих кромок, угол между перемычкой и режущей кромкой. Вместо заднего угла, который весьма сложно измерить, шаблоном измеряют угол заострения.

6 Неправильная заточка режущих кромок спирального сверла: а - клины режущих кромок неодинаковы, середина перемычки не совпадает с осью сверла; б - режущие кромки заточены под различными углами к оси сверла, середина перемычки совпадает с осью сверла. Неравномерная нагрузка на части сверла вызовет его биение в процессе резания и, как результат, увеличение диаметра полученного отверстия. Самый простой способ проверки правильности заточки - пробное сверление. Если перья сверла заточены неодинаково, то у менее нагруженного будет меньше стружки из соответствующей канавки. Иногда стружка выступает лишь через одну канавку. Диаметр отверстия может быть преувеличен в сравнении с диаметром сверла. Приспособление для заточки сверла. Приспособление состоит из неподвижного основания и съемной державки с отверстиями для сверл разного диаметра. Приспособление для заточки сверла: 1 - рейка; 2 - сверло; 3 - наждачный круг; 4 - основание; 5 - державка. Основание выполняют из строганной доски толщиной мм, к которой под углом (зависит от угла 2φ, см. ниже, 30 для 2φ=120, 32 для 2φ=116 ) пришивается (прибивается, приклеивается) деревянная рейка со скошенной под углом (для одноплоскостной заточки) боковой гранью. Эта рейка и ориентирует под нужным углом державку с затачиваемым сверлом относительно шлифовального круга. Державку изготавливают из прямоугольного деревянного бруска, одну из боковин которого состругивают под углом (зависит от угла боковой грани рейки). Этой боковиной державку прижимают к рейке на доске

Самый простой способ проверки правильности заточки - пробное сверление. Если перья сверла заточены неодинаково, то у менее нагруженного будет меньше стружки из соответствующей канавки.

7 основания, что обеспечивает заточку переднего угла сверла в требуемых пределах (25-30 ). На другой боковине державки размечают и высверливают перпендикулярно плоскости этой боковины сквозные отверстия для каждого сверла того или иного диаметра. Длину державки выбирают такой, чтобы ее было удобно держать при заточке сверл. На обычный подпятник (подлокотник) приспособление не установишь, так что придется придумывать для него какой-то столик или полку, можно перенести заточной станок на стол где будет место и для этого приспособления. На основание уложите вплотную к рейке державку с вставленным в нее сверлом, подлежащим заточке. Сверло в гнезде державки поверните так, чтобы затачиваемая кромка была сориентирована горизонтально. Левой рукой держите сверло у затачиваемой кромки, правой - хвостовик сверла. Прижимая державку к скошенной рейке, подведите сверло к наждачному кругу и заострите одну кромку. Затем разверните сверло и так же обработайте вторую кромку. Можно сделать и проще: Приспособление для заточки сверла Углы заточки и другие характеристики сверла Спиральное сверло представляет собой стержень, имеющий для облегчения выхода стружки две винтовые канавки. Благодаря канавкам на сверле образуются два винтовых пера, или, как их иначе называют, зуба. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки, хвостовика и лапки. Спиральные сверла: А - с коническим хвостовиком; В - с цилиндрическим хвостовиком; а -рабочая режущая часть; б -

Длину державки выбирают такой, чтобы ее было удобно держать при заточке сверл.

8 шейка; в - ширина пера; г - лапка; д - поводок; е - канавка стружечная винтовая; ж - перо; з - хвостовик; и - перемычка; L - общая длина; L 0 - длина "рабочей режущей части"; D - диаметр; ω - угол наклона "канавки стружечной винтовой"; 2φ - угол при вершине; f - ширина ленточки спиральной; ψ - угол наклона перемычки. Рабочая часть разделяется на режущую и направляющую. Все режущие элементы сверла расположены на режущей части - заборном конусе. Направляющая часть служит для направления во время резания и является запасной при переточке сверла. На перьях направляющей части по винтовой линии расположены цилиндрические фаски-ленточки. Ленточка служит для направления сверла в отверстии, а также для уменьшения трения сверла о стенки отверстия. Она не должна быть широкой. Так, ширина ленточки сверла диаметром 1,5 мм составляет 0,46 мм, диаметром 50 мм - 3,35 мм. Хвостовик сверла и лапка служат для закрепления сверла в шпинделе станка или патроне. Сверла могут быть выполнены как с шейкой, так и без нее. Диаметр сверла, измеренный по ленточкам, неодинаков по длине сверла. У заборного конуса он несколько больше, чем у хвостовика. Это уменьшает трение ленточек о стенки отверстия. Для того чтобы понять устройство режущей части сверла, рассмотрим основные принципы работы любого режущего инструмента (в том числе и сверла). Одно из важнейших требований к режущему инструменту состоит в том, чтобы отделяемая стружка свободно отходила от места резания. Поверхность инструмента, по которой сбегает стружка, называют передней гранью. Эту грань отклоняют назад под некоторым углом от вертикальной плоскости. Параметры режущего инструмента на примере резца: 1 - клин; 2 - обрабатываемый предмет; γ (гамма) - угол передний; α (альфа) - угол задний; δ (дельта) - угол резания; β (бета) - угол заострения. Благодаря этому углу для инструмента облегчено врезание в металл и стружка свободнее сходит по передней грани. Угол между передней гранью инструмента и плоскостью, проведенной перпендикулярно к поверхности резания, называется передним углом и обозначается греческой буковой γ. Поверхность инструмента, обращенную к детали, называют задней гранью. Ее отклоняют на некоторый угол от поверхности обрабатываемой детали, чтобы уменьшить трение инструмента о поверхность резания. Угол между задней гранью

Все режущие элементы сверла расположены на режущей части - заборном конусе. Направляющая часть служит для направления во время резания и является запасной при переточке сверла.

9 инструмента и поверхностью резания называют задним углом и обозначают греческой буквой α. Угол между передней и задней гранью инструмента называют углом заострения и обозначают греческой буквой β. Угол между передней гранью инструмента и поверхностью резания называют углом резания и обозначают греческой буквой δ. Этот угол представляет собой сумму угла заострения β и заднего угла α. Передний и задний угол - это те углы, которые необходимо соблюдать при заточке. А теперь найдем описанные выше грани и углы на сверле, которое совсем не похоже на инструмент, изображенный на рисунке выше. Для этого рассечем режущую часть сверла плоскостью АБ, перпендикулярной его режущей кромке. Углы спирального сверла Режущая кромка - это линия пересечения передней и задней граней инструмента. Передний угол γ у сверла образует винтовая канавка. Угол наклона канавки к оси сверла определяет величину переднего угла. Величина углов γ и α вдоль режущей кромки переменна, о чем будет рассказано ниже. Сверло имеет две режущие кромки, соединенные между собой перемычкой, расположенной под углом ψ к режущим кромкам. Получив общее представление о геометрии режущей части сверла, поговорим подробнее о ее элементах. Передняя грань спирального сверла представляет собой сложную винтовую поверхность. Грань - это название условное, так как слово "грань" предполагает плоскость. Винтовая канавка, поверхность которой образует переднюю грань, пересекаясь с заборным конусом, создает прямые режущие кромки. Угол наклона винтовой канавки к оси сверла обозначают греческой буквой ω. Чем больше этот угол, тем больше передний угол и тем легче выход стружки. Но сверло с увеличением наклона винтовой канавки ослабляется. Поэтому у сверл с малым диаметром, имеющих меньшую прочность, этот угол делают меньше, чем у сверл большого диаметра. Угол наклона винтовой канавки зависит также от материала сверла. Сверла из быстрорежущей стали могут работать в более напряженных условиях, чем сверла из углеродистой стали. Поэтому для них угол ω может быть больше. На выбор угла наклона влияют свойства обрабатываемого материала. Чем он мягче, тем угол наклона может быть больше. Но это правило применимо в производстве. В

Передний и задний угол - это те углы, которые необходимо соблюдать при заточке.

10 домашних условиях, где одно сверло используют для обработки разных материалов, угол наклона обычно связан с диаметром сверла и изменяется от 19 до 28 для сверл диаметром от 0,25 до 10 мм. Форма канавки должна создавать достаточное пространство для размещения стружки и обеспечивать легкий отвод ее из канавки, но при этом не очень ослаблять сверло. Ширина канавки должна быть приблизительно равна ширине пера. Глубина канавки определяет толщину сердцевины сверла. От толщины сердцевины зависит прочность. Если канавку сделать глубже, стружка будет лучше размещаться, но сверло будет ослаблено. Поэтому толщину сердцевины выбирают в зависимости от диаметра сверла. В сверлах малого диаметра толщина сердцевины составляет большую долю диаметра сверла, чем в сверлах большого диаметра. Так, для сверл диаметром 0,8-1 мм ширина сердцевины 0,21-0,22 мм, а для сверл диаметром 10 мм ширина сердцевины 1,5 мм. С целью повышения прочности сверла толщину сердцевины увеличивают по направлению к хвостовику. Переднюю грань у сверла не перетачивают. Конструкция винтовых канавок такова, что по мере приближения от края сверла к центру их угол наклона уменьшается, а значит, уменьшается и передний угол. Условия работы режущей кромки у центра сверла будут труднее. Задний угол, так же как и передний, изменяется по величине в разных точках режущей кромки. В точках, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, он меньше, в точках, расположенных ближе к центру, больше. Задний угол образуется при заточке заборного конуса и на периферии сверла равен приблизительно 8-12, а в центре Перемычка (поперечная кромка) расположена в центре сверла и соединяет обе режущие кромки. Угол наклона перемычки к режущим кромкам ψ может быть от 40 до 60. У большинства сверл ψ=55. Перемычка образуется пересечением двух задних граней. Ее длина зависит от толщины сердцевины сверла. Так как толщина сердцевины увеличивается по направлению к хвостовику, длина перемычки возрастает в результате каждой заточки. В процессе сверления поперечная кромка только мешает внедрению сверла в металл. Она не режет, а скребет или, вернее, давит металл. Недаром ее когда-то называли скребущим лезвием. С уменьшением длины перемычки вдвое усилие подачи можно снизить на 25%. Однако уменьшение длины перемычки за счет уменьшения толщины сердцевины приведет к ослаблению сверла. Большое влияние на работу сверла оказывает угол при вершине 2φ. Если угол при вершине мал, стружка своим нижнем краем будет задевать за стенку отверстия и условий для правильного образования стружки не будет.

Ширина канавки должна быть приблизительно равна ширине пера. Глубина канавки определяет толщину сердцевины сверла. От толщины сердцевины зависит прочность.

11 Спиральное сверло с острым углом заборного конуса На рисунке ниже показано сверло с нормальным углом заборного конуса. Спиральное сверло с нормальным углом заборного конуса Край стружки в этом случае хорошо укладывается в канавку. Изменение угла при вершине изменяет длину режущей кромки и, следовательно, нагрузку на единицу ее длины. При увеличении угла при вершине нагрузка на единицу длины режущей кромки растет, при этом увеличивается сопротивление внедрению сверла в металл в направлении подачи. При уменьшении угла при вершине возрастает усилие, необходимое для вращения сверла, так как ухудшаются условия образования стружки и возрастает трение. Но при этом нагрузка на единицу длины режущей кромки уменьшается, толщина срезаемой стружки становится меньше и теплота от режущих кромок отводится лучше. Обычно угол при вершине (2φ) стандартных универсальных сверл из углеродистой, хромистой и быстрорежущей стали равен и считается пригодным для многих материалов. Но для того, чтобы обеспечить наилучшие условия работы, его меняют, как показано в таблице.

Изменение угла при вершине изменяет длину режущей кромки и, следовательно, нагрузку на единицу ее длины.

12 Угол при вершине сверла для различных материалов Заточка ножей Удобней, производительней, да и безопасней работается острым ножом. Работа сильно затупленным ножом требует приложения большей силы, попросту непропорциональной выполняемой работе. С другой стороны, если во время отчаянного, и поэтому не слишком точного "пиления" тупым ножом, он сорвется и угодит в какую-нибудь часть тела пользователя или кого-то рядом стоящего, то, как правило, окажется достаточно острым, чтобы поранить очень даже болезненно, а иногда тяжело. Нож, как и любой другой инструмент, нуждается в регулярном уходе и разумном использовании: чем сильнее его "запустили", тем сложнее его восстанавливать. Тем не менее, не умея правильно ухаживать за ножом, часто его эксплуатируют до тех пор, пока он не перестает резать вообще. Несмотря на то, что для заточки инструментов широкое распространение получили высокооборотные (около 3000 об/мин) электроточила, в быту или домашней мастерской ими лучше не пользоваться. Дело в том, что неконтролируемый нагрев во время заточки на шлифовальном круге, скорее всего, испортит ваш клинок необратимо, произойдет опускание закаленной стали. Макание в воду во время заточки ничего не меняет, тоненькая ленточка стали на самом-самом острие перегревается моментально. Конечно, производители точат ножи механически, на шлифовальных ремнях. Но, во-первых, они делают это с умом, на заточке сидят обычно самые квалифицированные рабочие. Во-вторых, подают эти ремни с малой скоростью. В итоге получается, что показатели ножа заточенного бруском способны далеко превзойти параметры его собрата, доведенного до усредненнопотребительского уровня электороточилом. Почему нож тупится при резке? Первая причина в том, что на режущую кромку воздействуют абразивные частички, присутствующие в (или на) материале, который режут, например мелкие песчинки на овощах или песчинки в бумаге или картоне. Проще говоря, лезвие стирается, только в отличие от заточки (контролируемого стирания) - это неконтролируемое стирание. Другая причина - при резке практически невозможно удерживать лезвие все время так, чтобы оно атаковало разрезаемый материал строго в направлении своей плоскости симметрии. Чуть-чуть рука дрогнет, лезвие наклонится под невидимым для глаза и невоспринимаемым для руки углом - и уже на его режущей кромке появляется боковая нагрузка. Этому же способствуют

С другой стороны, если во время отчаянного, и поэтому не слишком точного "пиления" тупым ножом, он сорвется и угодит в какую-нибудь часть тела пользователя или кого-то рядом стоящего, то, как

13 всяческие неоднородности в разрезаемом материале, например, те же вкрапления абразивных частичек. А немножко отогнутая от плоскости симметрии клинка, кромка уже атакует разрезаемый материал под неправильным углом и под воздействием боковой составляющей гнется все дальше и дальше, и на какой-то стадии попросту либо согнется окончательно, либо отломится, оставляя тупой участок лезвия. Поперечный разрез клинка 1 - режущая кромка (РК), 2 - подвод, 3 - угол заточки, 4 - спуск, 5 - обух. Техника заточки сводится к простым, но одновременно очень трудоемким приемам. Основная задача заключается в устранении дефектов клинка во время процессов шлифования, полирования и доводки узкой полоски лезвия. А вообще-то, для некоторых сам процесс заточки ножей - это мало с чем сравнимое удовольствие и отличное средство для приобретения или возврата душевного равновесия, что имеет не последнее значение в наш сумасшедший век. Главное при заточке - это точное задание постоянного угла. Сила тут совсем не нужна и все внимание надо сосредоточить на том, чтобы брусок встречался с ножом под определенным и строго постоянным углом. В этом сущность всех точильных техник. Для поддержания постоянного угла есть два пути. Первый заключается в том, чтобы перефразируя известный лозунг "точить, точить и точить", а именно - приобретать нужный навык. Контроль постоянного угла можно производить с помощью маркера: закрасьте им подводы и после нескольких циклов точки оцените состояние краски - если она снимается неравномерно по ширине подвода, то вы заваливаете клинок. При этом лучше использовать лупу, хотя бы 5-кратную. Если нож имеет декоративную ценность то можете заклеить клинок клейкой лентой таким образом, чтобы незакрытой осталась только режущая кромка: даже при неудачном движении руки клинок не поцарапается. На первых порах не забивайте себе голову поддержанием строго определенного угла: просто научитесь "держать" его равномерным с обеих сторон. Когда у вас это получится, можете начать осваивать разные углы заточки. Второй заключается в использовании различных приспособлений, которые сильно упрощают поддержание требуемого угла. О приспособлениях для заточки ножей читайте здесь.

стадии попросту либо согнется окончательно, либо отломится, оставляя тупой участок лезвия. Поперечный разрез клинка 1 - режущая кромка (РК), 2 - подвод, 3 - угол заточки, 4 - спуск, 5 - обух.

14 Заточка под постоянным углом: 1 - клинок, 2 - брусок. Ещё очень важно, чтобы лезвие всегда двигалось по бруску в направлении перпендикулярном режущей кромке в месте соприкосновения. В действительности это очень трудновыполнимо, допускается, чтобы угол между режущей кромкой и лезвием был немного меньше 90 градусов. А вот вдоль режущей кромки - ни в коем случае! Дело в том, что абразивные зерна бруска оставляют на лезвии канавки, тем более мелкие, чем более мелкий брусок, но они всегда есть, и до конца от них избавиться не удастся никогда. Да от них и не надо избавляться. Будучи направленными поперек или под большим углом к режущей кромке, они придают лезвию форму типа микропилочки, что увеличивает эффективность резки. Насколько микроскопическая эта пилочка будет - уже зависит от вас. Микропилочка лезвия А вот если вы сориентируете эти канавки вдоль режущей кромки, то они ни чем не помогут при резке. Хуже того, режущая кромка лезвия по ним отломится по первому требованию. Не забывайте, пожалуйста, что это только тонюсенькая ленточка, даже если и прочной высококачественной стали. Каждый, кто когда-нибудь пробовал затачивать ножи на дурацком приспособлении, сложенном из двух взаимно входящих в себя пакетов стальных или карбидных кружков, прекрасно знает, что на таком изобретении нож точится очень легко и быстро, только вот тупится еще легче и еще быстрей. Поэтому вы поступите очень мудро, далеко обходя всяческие инструменты, предназначенные для того, чтобы скрести лезвие вдоль режущей кромки. Тем более не стоит делать этого обыкновенным бруском. Важно, чтобы брусок был достаточно длинный, как минимум полторы, а лучше две длины клинка. Алмазный может быть немножко короче, потому что шлифует быстрей

Дело в том, что абразивные зерна бруска оставляют на лезвии канавки, тем более мелкие, чем более мелкий брусок, но они всегда есть, и до конца от них избавиться не удастся никогда.

15 и эффективней, но чтобы освоить правильно основное движение, лучше всего учиться на длинном бруске. Ширина бруска играет второстепенную роль. На широком бруске удобней работать и меньше вероятность зависти клинок за пределы бруска, что может повредить его боковую поверхность или лезвие. Брусками какой зернистости работать на той или иной стадии заточки, как их различать и какие они бывают - это отделенная тема, которая раскрывается в другой статье. Если используется обычный керамический брусок, то его рабочую поверхность следует смачивать водой или мыльным раствором. Правила для других брусков описаны в статье упоминавшейся выше. Дальше будет рассказываться о заточке на примере использования брусков без приспособлений, но так как они действительно сильно помогают получить нужный угол, рекомендуется ими не пренебрегать. Удобно точить нож, когда брусок лежит на столе, а нож водится по нему двумя руками. Чтобы брусок не ездил по столу или не поцарапал его, проще всего под него подложить мокрую газету. Ее помещают на поверхность стола так, чтобы она плотно прилипла, а сверху кладут брусок. Работать можно как сидя, так и стоя, но если работать стоя, то рабочий стол должен иметь тогда соответствующую высоту. На то, как именно лучше водить ножом по бруску нет однозначного ответа, кому-то удобнее от себя и к себе, кому-то может быть удобней выполнять движение справа налево и слева направо. Направление движения не имеет значения, лишь бы правильно. Состояния режущей кромки ножа можно разделить на три стадии. Первая - слегка затупившееся лезвие. Его приведение в исходное состояние правильнее назвать правкой: неравномерно деформированную и незначительно изогнувшуюся режущую кромку как бы "ставят на место" правочными приспособлениями - мусатами, стропами с микропорошками, мелкозернистым абразивом и пр. Вторая - износ или сильное затупление. Запущенное или сильно изношенное лезвие требует большей работы. Для этого вам придется снять по бокам режущей кромки лишний металл. Это делают уже абразивными брусками. И третья - очень сильный износ, значительные повреждения режущей кромки (забоины, выщерблены и пр.). Этот случай наиболее тяжелый. Фактически в ходе заточки придется заново выводить спуски и формировать режущую кромку. Формирование режущей кромки. Если режущая кромка имеет вмятины, выкрошенные участки или есть желание изменить угол заточки то потребуется сошлифовывать относительно много металла. Для этой цели потребуется брусок с крупным зерном, конечно можно взять и брусок со средним зерном, но тогда на формирование режущей кромки потребуется больше времени. Устанавливаем лезвие под требуемым углом к поверхности бруска и ведем по нему лезвием вперед, постепенно перемещая точку соприкосновения в направлении острия. Так, чтобы когда дойдем до конца бруска, как раз одновременно дойти до острия. В конце прохода острие должно остаться на рабочей поверхности бруска, ни в коем случае нельзя допустить, чтобы клинок с него сорвался. Срыв поцарапает боковую поверхность ножа.

Брусками какой зернистости работать на той или иной стадии заточки, как их различать и какие они бывают - это отделенная тема, которая раскрывается в другой статье.

16 Перемещение ножа по бруску Чтобы удержать постоянный угол заточки, вам придется немного приподнимать рукоять над столом, когда вы дойдете до места, где лезвие имеет дугообразную форму, до его "брюшка". Иначе на "брюшке" угол заточки окажется более острый. Соблюдение угла заточки на всей длине лезвия Когда вы дойдете до острия, клинок надо вернуть на исходную позицию и повторять это основное движение много-много раз, сохраняя угол заточки постоянным. Важно всегда вести клинок по бруску лезвием вперед. Дело в том, что, стирая сталь, абразивные зерна бруска одновременно как бы "тащат" её за собой, образуя на лезвии заусенцы. Если вести клинок по бруску лезвием назад, то заусенцы эти получатся намного больше и избавиться от них будет намного трудней. Поэтому правило - всегда лезвием вперед! Но это правило можно нарушить во время профилирования режущего клина. Потом, когда будем его шлифовать до требуемой чистоты поверхности, то нарушать его уже нельзя! А пока что упростим задачу. Когда дойдете до острия, повторите все основные движения в обратном порядке, как в перематываемом назад фильме. А потом опять вперед, и так далее. Тогда вам не придется каждый раз снова устанавливать лезвие под нужным углом, достаточно его удерживать постоянным, а это немного легче. Да и работа пойдет быстрей.

Соблюдение угла заточки на всей длине лезвия Когда вы дойдете до острия, клинок надо вернуть на исходную позицию и повторять это основное движение много-много раз, сохраняя угол заточки постоянным.

17 Не надо стараться ускорить работу, сильнее нажимая на брусок. Нажимая сильнее, вы теряете точность, с которой надо удерживать угол заточки и это, скорее всего, сведет все ваши усилия на нет. К тому же вы только немного ускорите шлифовку лезвия. А вот износ бруска ускорите, как следует! Прикладывая большое усилие, вы будете выламывать абразивные зерна из матрицы бруска. Шлифовать лезвие нужно до тех пор, пока на его обратной стороне не появится явно чувствующийся заусенец по всей длине лезвия. Не надо пробовать ускорить работу, шлифуя только те участки, где заусенец ещё не появился. Таким образом выпрофилированная режущая кромка не будет совпадать с плоскостью симметрии клинка, будет хуже резать, а затупится быстрее. Непрерывный заусенец по всей длине значит, что одна образующая поверхность нашего режущего клина уже готова, теперь она плоская и в каждой точке лезвия встретилась с противоположной его образующей, пока еще имеющей хаотическую форму. Теперь переворачиваем клинок другой стороной и повторим всё сначала на противоположной образующей поверхности лезвия. Если при шлифовке первой стороны лезвие было направлено от себя, от при шлифовке второй стороны лезвие направлено к себе. Опять же шлифуем плавными движениями, можно вперед-назад, пока не появится непрерывный заусенец на всем протяжении той стороны лезвия, которую мы обрабатывали сначала. Это значит, что теперь и другая образующая поверхность нашего лезвия стала плоская и в каждой точке встретилась с противоположной. Эти две поверхности как раз и образуют режущий клин нашего лезвия, а линия их соприкосновения - его режущую кромку. Вообще-то уже можно постараться избавиться от заусенца и работать заточенным ножом. Можно, но пока не нужно. Потому что профилировать режущий клин лучше всего на бруске с крупным зерном, просто он шлифует быстрей. Но крупные зерна оставляют в металле клинка глубокие и широкие канавки. Наше лезвие теперь больше напоминает пилку, ее зубчики отлично видны даже невооруженным глазом. В некоторых случаях такое лезвие режет даже более эффективно, чем гладко отполированное. Но оно очень недолговечное, сравнительно крупные зубчики принимают при резке нагрузку в виде микроударов, довольно-таки легко крошатся, оставляя после себя совершенно тупое лезвие. Чтобы успешно работать ножом, надо еще обработать лезвие до требуемой чистоты (гладкости) образующих поверхностей. Заточка клинка без сколов и вмятин. Основные движения, в общем, такие же, как и при формировании режущей кромки, главное отличие в меньшей зернистости бруска. Если этой обработке предшествовало формирование режущей кромки,

Шлифовать лезвие нужно до тех пор, пока на его обратной стороне не появится явно чувствующийся заусенец по всей длине лезвия.

18 начинаем от той стороны лезвия, в которую "смотрит" образовавшийся заусенец. Шлифуем движениями только лезвием вперед, одновременно стараясь этот самый зловредный заусенец уменьшить. Теперь наша главная задача - удерживать постоянный угол заточки - несколько упростилась. Старайтесь почувствовать, как ваше лезвие "идет" по бруску, рука в этом случае оказывается чувствительней, чем глаз. Помните, что теперь вы шлифуете правильную плоскость. Если лезвие соприкасается с рабочей поверхностью бруска именно этой плоскостью, то вы почувствуете, что оно как будто "тащится" с сопротивлением. Если только вы наклоните клинок в одну или другую сторону, то потеряете плоскость соприкосновения и ваше лезвие пойдет по бруску какой-то кромкой: или режущей, или задней, той, что находится между образующей поверхностью лезвия и спуском; и вы сразу почувствуете, что лезвие "пашет" по бруску. Шлифуем, пока заусенец не появится по всей длине противоположной стороны лезвия. Очень важно: если мы правильно выполнили профилирование режущий клин в самом начале, то заусенец должен появиться по всей длине лезвия одновременно! Если не появился, значит или наш клин образуют не совсем плоские поверхности, или линия их соприкосновения - режущая кромка - не везде совпадает с плоскостью симметрии клинка, или все сразу. В этом случае заточка не будет до конца правильной. Лучше сделать профилирование еще раз, но как следует, на грубом бруске. А вот если заусенец появился по всей длине лезвия одновременно, скажем в течение проходов, значит, формирование режущей кромки вы выполнили на отлично! Помните, что сталь, которая легко точится, будет легко тупиться и наоборот. А та, которая легко точится и трудно тупится, существует только в рекламе производителей ножей. Теперь переворачиваем клинок и точно так же шлифуем обратную сторону лезвия до появления заусенца по всей его длине. И снова он должен появиться по всей длине практически одновременно, что будет свидетельствовать о правильной форме режущего клина и с этой стороны. Вот теперь, если избавиться от заусенца, то нашим ножом уже в действительности можно работать. Если вторая стадия шлифования лезвия была проделана на достаточно мелкозернистом бруске, то такая заточка будет совсем неплохо работать на подавляющем большинстве универсальных ножей общего применения. Если вы решите получить более чистую режущую кромку, то возьмите более мелкий брусок и повторите все сначала на обеих сторонах лезвия. Теперь уже только слепой не заметил бы, что с каждой сменой бруска величина заусенца заметно уменьшается. И это еще одна причина для того, чтобы отшлифовать свое лезвие по возможности более гладко. Когда вы уже решите, что ваше лезвие отшлифовано достаточно гладко и соответствует предусмотренному применению ножа, а также вашим требованиям и привычкам, тогда можно избавляться от заусенца. Он свою службу уже сослужил, показывая, когда надо переворачивать лезвие обратной стороной или менять брусок на более мелкий. Теперь от него одни неприятности и надо их постараться уменьшить настолько, насколько только можно. Берем самый мелкозернистый брусок, какой только имеется, независимо от того, до какой степени гладкости (чистоты) мы хотим отшлифовать лезвие. Проводим лезвие по бруску режущей кромкой вперед один раз - одной стороной, потом другой и так далее, меняя сторону после каждого прохода. Довольно-таки много раз. Не нажимаем сильно на клинок даже в самом начале, а с каждым последующим проходом уменьшаем нагрузку еще и еще. Последние проходы

Старайтесь почувствовать, как ваше лезвие "идет" по бруску, рука в этом случае оказывается чувствительней, чем глаз. Помните, что теперь вы шлифуете правильную плоскость.

19 делаем, едва дотрагиваясь лезвием до бруска. Пожалуйста, обратите особое внимание именно на эту завершающую фазу заточки. Совсем избавиться от заусенца на лезвии марочного, изготовленного из современной нержавеющей "суперстали" клинка, вам будет очень и очень трудно. В какой-то стадии работы может даже показаться, что заусенец вообще больше не уменьшается (можно его легко почувствовать, проведя пальцем поперек - не вдоль, порежетесь! - режущей кромки лезвия) и последующие проходы только переваливают заусенец с одной стороны лезвия на другую. Кстати, по виду заусенца можно сделать вывод о качестве стали. Если он имеет вид бахромы и бесконечное число раз перегибается из стороны в сторону - перед нами сталь малоуглеродистая и слабой закалки, если отпадает частями - сталь хрупковата, клинок перекален. А вот тонкая светлая нить - свидетельство стали высокого качества. Чистый брусок шлифует лучше, чем засоренный частичками стертой стали, и меньше тащит металл за собой. Поэтому перед последней стадией заточки - снятием заусенца - постарайтесь очистить ваш брусок настолько, насколько можно. Обычный керамический брусок можно почистить в воде смешанным с песком мылом. Если вы окончательную шлифовку выполняете алмазным бруском, важно знать следующее. Заусенец они снимают намного эффективней, и резать нож будет немного более агрессивно, чем законченный на керамическом бруске с такой же зернистостью, однако лезвие затупится быстрее. Дело в том, что алмазные абразивные зерна имеют более острые режущие грани, и получается, что оставленные ими на лезвии "зубчики" имеют более "крутые берега" и поэтому легче обламываются. А режущая кромка, законченная на керамическом бруске, получается более гладкой, меньше похожа на микро-пилочку, поэтому менее агрессивная, зато более долговечная. Полировка позволяет увеличить долговечность режущей кромки. Её необходимость для тех, кто работает по твердым материалам, несомненна, т.к. "микрозуб" отламывается в разы быстрее. Полировка производится последовательно со сменой стороны после каждого движения. Для этой стадии обычно используют внутреннюю сторону кожи натёртую тонкой пастой ГОИ ( 1 или 2). На коже рекомендуют двигать клинок обухом вперед, что бы не прорезать её случайно. Следует соблюдать и другие рекомендации описанные ниже для правки ножей на ремне. И ещё, наводить "бритвенную" остроту на мягковатой нержавейке с твердостью до 50 HRC вообще пустая трата времени и сил, поскольку она навряд ли переживет контакт с чем-то более твердым, чем масло. Количество камней в наборе и их зернистость определяются задачей, стоящей перед точильщиком. Для доводки и правки можно ограничиться мелкозернистыми камнями 6000 и выше. Если нож требует легкой заточки, то предварительно его придется поправить на бруске с зернистостью от 3000 до Обычная заточка производится камнями в диапазоне от 600 до Если же на лезвии заметен сильный износ, забоины и другие повреждения, то их придется сначала удалить самыми крупнозернистыми камнями - от 80 до 400. Последовательная работа над очень тупым или сильно поврежденным лезвием будет иметь, например, такой вид: Результат: через час размеренной работы выводится лезвие, рубящее падающий на него волос.

В какой-то стадии работы может даже показаться, что заусенец вообще больше не уменьшается (можно его легко почувствовать, проведя пальцем поперек - не вдоль, порежетесь!

20 Правка ножей. Твердые включения в разрезаемом материале или боковые нагрузки заставляют режущую кромку нашего лезвия немного прогнуться. При малых нагрузках она прогибается упруго, при несколько больших - уже пластично, так что после снятия нагрузки остается несколько отогнутой от плоскости симметрии клинка. Это происходит при каждом резе, и уйти от этого не удастся никогда. Теперь немного отогнутая режущая кромка принимает нагрузку не самым оптимальным образом, т. е. не вдоль линии наибольшей жесткости в плоскости симметрии клинка. При каждом резе на режущей кромке появляется боковая составляющая, которая стремится отогнуть её ещё дальше от плоскости симметрии, а при большем отгибе она еще более увеличивается, пока в один прекрасный момент не отломится или загнется окончательно, оставляя лезвие тупым. При легкой правке клинка мы фактически выравниваем слегка смявшуюся режущую кромку и полируем (выглаживаем) её. Старые опытные брадобреи могли подправить тончайший спуск опасной бритвы на огрубевшей коже ладони. Опытные повара умудряются поправить один нож о другой - правка производится о грань обуха. Но это все работает только на очень тонкой режущей кромке. Вот почему мусат, являющийся стержнем с ручкой, так любят повара и раздельщики. Резчики по дереву к нему относятся более чем прохладно, предпочитая мелкозернистые бруски для доводки и правки более толстых режущих кромок. Для правки ножей продаются, упоминавшиеся выше, мусаты. Поверхность мусата должна вообще-то быть гладкой. Дело в том, что мусат совсем не стирает сталь с лезвия. Проводя по нему лезвием от пятки к острию - и обязательно лезвием вперед - мы ровняем режущую кромку, только и всего. Поэтому-то всяческие рёбра на мусате совершенно ни к чему. А как же алмазные и керамические мусаты? - спросите вы. Увы, мусатами их называют только производители, по сути они уже являются надфилями, предназначенными для съема металла. Это уже случай небольшой подточки. Если нет под рукой мусата, то сойдет и обратная сторона - обух другого клинка, лишь бы был гладкий, прямой и достаточно твердый. Правка ножа мусатом

Это происходит при каждом резе, и уйти от этого не удастся никогда. Теперь немного отогнутая режущая кромка принимает нагрузку не самым оптимальным образом, т. е.

docplayer.ru

Sharpening drills - grease monkey

for sharpening drills Machines can be divided into groups:

  • for conical sharpening, surface when the drill, formed at sharpening, They are conical;
  • for screw sharpening, When the surface of the drills, formed at sharpening, They are screw;
  • for sharpening flat.

На рис. 199, α and b are shown two ways of sharpening drills on machine tools, the first group. They differ only in the imaginary cone diagram axis location relative to the drill axis. Device for installation of drills (gubkoderzhatel) constructed so, to the top of the cone, over which the sharpening, It was located at a distance from the drill axis; the first method (rice. 199, α) this distance is 1,16D, and the second method (rice. 199, б) — 1,9D. Кроме того, cone axis displaced from the axis of the drill by a distance K, equal to 1 / 13-1 / 10 diameter of the drill. The different arrangement of the imaginary axis of the cone with respect to the axis of the drill provides various changes rear corners along the entire length of the drill cutting edge. For better drill, when the relief angle at an outer diameter of "smaller, than in the center. Therefore, the most widespread sharpening the second method, which dramatically increases the back angle toward the center of the drill. Grinding method according to the first rear corner increases considerably less.sharpening drills scheme

Widespread screw is sharpening (rice. 199, at). Drill, clamped in the chuck, slowly rotates around the axis CC. Grinding wheel, besides the basic rotation around the axis AA, It gets even more movement - rotation around the axis BB (spindle axis is offset relative to the hub axle, and the latter receives independent rotation) and reciprocation along the axis, which is carried out by means of a cam. Additional rotation moves the grinding wheel working surface on its cutting edge drills. In this way, all relative movements of the grinding wheel and drill bits so interconnected, the result is that the grinding flank surfaces of the drill along a helical surface. This method of sharpening allows to obtain a sharp increase in the clearance angle (на 25%) and the center drill has advantages over more common grinding the first and second methods.flat sharpening drills scheme

Flat Grind (rice. 200) used for small diameter drills to 3 mm and less for large diameter drill bits. In the latter case it is necessary to have a so-called two-plane sharpening, providing the necessary relief angles to the cutting edge of education and the second on the back of the head of the broken pen, eliminating rubbing the back surface.

On machines with program control it is recommended to use special drill sharpening forms the rear surface and the lateral edge podtochki. For drill diameters of up to 5 mm recommended two-plane sharpening, and for drills in diameter over 5 mm -two-plane with improved struzhkootvodom or helical grinding with a convex pointed transverse cutting edge.

Поделиться ссылкой:

Liked this:

Like Loading...

Похожее

tehnar.net.ua

Сложно-винтовая заточка - Большая Энциклопедия Нефти и Газа, статья, страница 1

Сложно-винтовая заточка

Cтраница 1

Сложно-винтовая заточка широко применяется в различных станках и приспособлениях, главным образом за pyffe - жом. При этом методе заточки сверло совершает три формообразующих движения ( рис. 73): вращение вокруг своей оси; движение затылования - возвратно-поступательное движение вдоль той же оси; движение поворота - возвратно-качательное движение вокруг оси, перпендикулярной к оси сверла.  [2]

Сложно-винтовая заточка ( рис. 39) имеет три формообразующих движения: вращение вокруг оси сверла; движение затылования - возвратно-поступательное перемещение вдоль оси сверла; движение поворота - возвратно-качательное движение вокруг оси, перпендикулярной к оси сверла, уменьшающее в ходе заточки угол фм.  [4]

При сложно-винтовой заточке сверло и круг могут свободно осциллировать вдоль линии их контакта.  [5]

При винтовой и сложно-винтовой заточке, когда основной цилиндр охватывает сердцевину сверла, формирование поперечной кромки достигается специальными приемами.  [6]

Станки для сложно-винтовой заточки сверл появились раньше, чем для винтовой. Еще в 1914 г. Зоммерфельдом [37] были описаны несколько конструкций станков.  [7]

Обзор станков для винтовой и сложно-винтовой заточки сверл показывает, что именно по этим методам создается большинство автоматизированных станков в нашей стране и за рубежом.  [8]

Задняя поверхность сверла при сложно-винтовой заточке образуется без выхода оси сверла за угловую кромку круга.  [9]

Станки, работающие по методу сложно-винтовой заточки, как правило, имеют кинематическое деление, так как на каждый оборот сверла приходится два цикла других формообразующих движений.  [10]

Наиболее сложный характер имеют формообразующие движения при винтовой и сложно-винтовой заточке, однако эти методы, а также планетарный, имеют непрерывное деление и сравнительно простой механизм поперечной подачи. Напротив, методы с одним формообразующим движением: конический и фасонный, имеют прерывистое деление и более сложный механизм поперечных подач. Все указанные пять методов можно почти в равной степени использовать для создания заточных станков. Эксплуатационные характеристики станков в значительной степени зависят не столько от метода заточки, сколько от совершенства конструктивных решений. Наиболее производительные среди существующих автоматизированных станков работают по методам винтовой и сложно-винтовой заточки.  [11]

Двойная заточка сверл выполняется при всех методах. Станки для винтовой или сложно-винтовой заточки применяются для заточки ступенчатых сверл, широко распространенных в автотракторной промышленности. Станки, работающие по другим методам, непригодны для этой операции.  [13]

Под действием кулачка затылования головка изделия 15 движется возвратно-поступательно по шариковым направляющим. Такие движения в сочетании с вращением сверла воспроизводят процесс сложно-винтовой заточки. После обработки сверла головка изделия переходит в загрузочную позицию путем поворота на угол 25 вокруг оси 19 гильзы 20, которым управляет кулачок 21 барабанного типа. Гидроцилиндр 23 через толкатель 24 загружает в шпиндель сверло хвостовиком вперед. Для ориентации используются закругленные подпружиненные стержни 27, базирующиеся по канавке сверла вблизи сердцевины.  [14]

Наиболее сложный характер имеют формообразующие движения при винтовой и сложно-винтовой заточке, однако эти методы, а также планетарный, имеют непрерывное деление и сравнительно простой механизм поперечной подачи. Напротив, методы с одним формообразующим движением: конический и фасонный, имеют прерывистое деление и более сложный механизм поперечных подач. Все указанные пять методов можно почти в равной степени использовать для создания заточных станков. Эксплуатационные характеристики станков в значительной степени зависят не столько от метода заточки, сколько от совершенства конструктивных решений. Наиболее производительные среди существующих автоматизированных станков работают по методам винтовой и сложно-винтовой заточки.  [15]

Страницы:      1

www.ngpedia.ru


Смотрите также