Сверление отверстий на сверлильных станках. Сверло на станок


Сверление отверстий на сверлильном станке

Сверление отверстий на сверлильном станке

Категория:

Сверление металла

Сверление отверстий на сверлильном станке

Сверление по разметке. Перед началом работы на сверлильном станке подготовляют рабочее место. Инструмент должен быть установлен в шпинделе надежно и правильно, а изделие — неподвижно закреплено на столе станка. Нельзя допускать биения сверла, которое обычно происходит из-за неправильной его установки. Рукоятки (рычаги) управления скоростями станка переводят в положение, соответствующее выбранному режиму резания.

Приступая к сверлению, нужно пустить станок и подвести сверло к изделию плавно, без ударов: оно установится вершиной точно в накерненном углублении. Сверление по разметке выполняют в два приема: сначала производят пробное сверление, а затем окончательное. При пробном сверлении надсверливают при ручной подаче небольшое углубление размером около lU диаметра отверстия, потом сверло поднимают, удаляют стружку и проверяют совпадение засверленного углубления с центром размеченной окружности. Если такое совпадение есть, можно

продолжить сверление и довести его до конца. Если же надсверленное углубление отошло от центра, то его исправляют, для чего прорубают от центра в ту сторону углубления, куда нужно сместить сверло, две-три канавки. Сделав еще одно надсверливание и убедившись в его правильности, доводят сверление до конца.

При сверлении необходимо быть очень внимательным. Надо изредка выводить сверло из отверстия и освобождать его канавки от стружки. Вводить обратно сверло в отверстие нужно осторожно, так как его легко сломать. Если производится сверление сквозного отверстия, то в момент выхода из него сверла надо выключить автоматическую подачу и перейти на ручную, ослабив нажим на сверло.

При диаметрах свыше 30 мм отверстия сверлят в два приема: сначала сверлом меньшего диаметра, а затем сверлом в окончательный размер.

Если требуется повышенная чистота поверхности отверстия, то рассверливание производят зенкером или, для еще большей чистоты, развертками, иногда в несколько переходов.

Рассмотрим несколько примеров сверления отверстий на сверлильных станках.

Сверление в чугунном бруске сквозного отверстия диаметром 20 мм. При выполнении этой работы следует придерживаться такой последовательности действий:1) получить заготовку и сверло;2) подготовить рабочее место;3) разметить брусок, нанеся на его широкую плоскость по диагоналям (с угла на угол) две риски, накернить центр отверстия; очертить циркулем контрольную окружность диаметром 20,5 мм и накернить ее;4) поставить на стол сверлильного станка машинные тиски и зажать в них брусок, предварительно очистив стол станка, тиски и брусок от стружек;5) определить наиболее производительный режим сверления;6) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;7) установить сверло в шпинделе станка;8) пустить станок в ход и проверить, не бьет ли сверло;9) подвести сверло к намеченному кернером центру и засверлить пробное углубление, отвести сверло от бруска;10) проверить совпадение надсверленного углубления с центром контрольной окружности; если обнаружится увод в сторону, устранить его;11) исправив надсверленное углубление, окончательно просверлить отверстие;12) остановить станок, снять брусок, вынуть из шпинделя сверло и очистить станок от стружек.

Рис. 1. Прорубание канавок при уводе надсверленного углубления в сторону

Рис. 2. Чертеж чугунного бруска

Рис. 3. Сверление отверстия в угольнике: а — с зажимом детали в тисках; б — с зажимом детали в приспособлении; 1 — сверло, 2 — угольник (обрабатываемая деталь), 3 — подкладка, 4 — тиски или приспособление, 5 — стол станка

Сверление в угольнике сквозных отверстий диаметром 8 мм. Материал — мягкая сталь.

Работу над каждым отверстием нужно выполнять так:1) зажать угольник в тисках или в специальном приспособлении;2) выбрать режим обработки;3) настроить станок на выбранное число оборотов шпинделя и выбранную подачу;4) вставить сверлильный патрон или переходные втулки в шпиндель станка;5) закрепить сверло и проверить его на биение;6) подвести сверло к намеченному углублению;7) пустить станок;8) засверлить пробное углубление и проверить его по контрольным окружностям; остановить станок и исправить увод углубления, если он имеется;9) пустить станок, вновь засверлить небольшое углубление, проверить, устранен ли увод;10) окончательно просверлить отверстие;11) переставить угольник в тисках для сверления отверстия на другой его полке;12) повторить операции, указанные в пп. 8—11;13) остановить станок;14) снять с тисков угольник, вынуть сверло, очистить станок.

Рис. 4. Сверление несквозного отверстия: а—чертеж детали; б —установка детали для сверления; 1 — приспособление, 2 — прижимная планка, 3 — призмы

Сверление в валике несквозного отверстия. Центр отверстия размечен.

Эту работу выполняют следующим образом:1) приготовляют инструмент и приспособления;2) устанавливают и закрепляют валик на столе станка;3) определяют требуемое число оборотов шпинделя;4) настраивают станок на установленное число оборотов шпинделя и на заданную глубину сверления;5) закрепляют сверло в патроне и проверяют его на биение;6) засверливают пробное углубление и проверяют его совпадение с контрольной риской;7) окончательно просверливают отверстие;8) останавливают станок, вынимают сверло и патрон, снимают со стола станка валик, очищают станок от стружек.

На рис. 5 показаны другие случаи сверления отверстий.

Сверление по кондуктору.

Рис. 5. Примеры сверления

Рис. 6. Сверление в приспособлениях: а и б — типы кондукторов

Кондуктор накладывают на ту часть поверхности изделия, где нужно просверлить отверстия. Крепят кондуктор на изделии боковыми винтами или прижимами различных конструкций.

Коробчатый кондуктор имеет форму коробки с откидной крышкой. Обрабатываемое изделие закладывают внутрь коробки и крепят крышкой. Для сверления сверло вводят в соответствующую направляющую втулку кондуктора и просверливают в изделии отверстие. Пользование кондуктором сокращает время на установку и выверку изделий; кроме того, отпадает надобность в разметке и пробном надсверливании.

Сверление глухих отверстий. Глухие отверстия свер. лят на требуемую глубину, пользуясь упорным приспособлением, имеющимся на сверлильном станке, или же (если такого приспособления нет) упорной втулкой, закрепленной на сверле. Глубину сверления отмечают на сверле мелом или карандашом. В случаях пользования упором станка сверло, закрепленное в шпинделе, опускают на изделие, а упорный стержень устанавливают и закрепляют на высоте, соответствующей глубине отверстия. Когда сверло опустится на установленную глубину, упорный стержень, дойдя до ограничителя, остановится. В результате этого при ручной подаче сверло не сможет продвинуться дальше в металл, а при автоматической подаче движение сверла прекратится.

Сверление неполных отверстий. Для получения неполных отверстий (полуотверстий) закрепляют в тисках по две детали так, чтобы поверхности их, на которых должны быть просверлены неполные отверстия, совпали. Размечают на линии стыка закрепленных деталей центры отверстий и производят сверление обычным способом.

Рис. 7. Сверление несквозных от< верстий по втулочному упору на сверле: 1 — быстродействующее зажимное приспособление, 2 — изделие, 3 — упорная втулка

Сверление «пакетом». При сверлении тонких деталей для ускорения работы обычно собирают несколько штук деталей в «пакет», сжимают его струбцинами, зажимают в тисках и производят сверление собранных таким образом деталей одновременно.

Читать далее:

Ручное сверление металла

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Сверление, растачивание, рассверливание на токарных станках

Токарный станок – это универсальная машина для разнообразных видов работ с вращающимися заготовками. Поэтому с его помощью можно также выполнять различную обработку отверстий: сверление, рассверливание, развёртывание зенкерование, зенкование и др. Для упрощения работ на токарных станках, применяют специальное оборудование – ЧПУ (числовое программное управление). Установка ЧПУ-оборудования возможна на различные типы токарных станков. Для этой цели подходят и токарно-винторезные, и карусельные, и револьверные и другие виды. Также с помощью ЧПУ-оборудования можно производить сверление отверстий.

Процесс сверления на токарном станке

Процесс сверления на токарном станке

Зенкерование – это увеличение диаметра отверстия с помощью зенкера, а зенкование – это обработка её кромки с помощью зенковки.

Виды сверления на токарных станках

Условно, существует три вида процесса сверления отверстий на токарном станке по степени вмешательства человека:

  1. Ручное. Этот способ предусматривает подачу режущего инструмента в зону резания с помощью маховика задней бабки, приводимого в движение мускульной силой человека.
  2. Механическое. При этом способе обработки отверстий подача сверла осуществляется с помощью механической подачи, поступающей от каретки суппорта к задней бабке через специальное устройство. Не все токарные станки имеют такие устройства и, соответственно, возможность осуществлять механическое сверление.
  3. С помощью ЧПУ. Полная автоматизация обработки изделий возможна на станках с ЧПУ. На токарном станке с ЧПУ можно совершать обработку отверстий различными способами и инструментами без вмешательства человека.

Процесс сверления и рассверливания отверстий на токарных станках

Для образования новых отверстий в заготовке или  изменения размеров старых, на токарном станке необходимо выполнить следующие виды операций:

  1. Выставить заднюю бабку, чтобы ось пиноли совпадала с осью шпинделя.
  2. Закрепить заготовку в патроне передней бабки таким образом, чтобы она выступала за уровень кулачков как можно меньше.
  3. Установить в пиноле задней бабки режущий инструмент. Если предстоит его частая смена, то лучше пользоваться быстросменным патроном и набором специальных втулок. Это поможет значительно сократить время на смену инструмента. При использовании быстросменного патрона, все свёрла, зенкеры, развёртки и т.д. должны иметь хвостовики с одинаковым номером конуса Морзе. Пиноль в начале сверления должна быть выдвинута из задней бабки на как можно меньшее расстояние.
  4. Первая рабочая операция – это подготовка торца заготовки. Он должен быть ровным. Это осуществляется подрезанием торца резцом.
  5. Сделать небольшое углубление в торце детали. Эта операция поможет выполнить сверление точно в точке вращения заготовки. Выполняется данное углубление упорным резцом или коротким сверлом.
  6. Произвести сверление с помощью маховика задней бабки. Инструмент подавать плавно. Периодически выдвигать его из зоны резания, чтобы освободить от стружки. Охлаждение зоны резания осуществлять специальной эмульсией.
  7. При сквозной обработке нужно уменьшить скорость подачи на выходе из заготовки, чтобы не повредить его, когда резко возрастёт нагрузка на режущие кромки.
  8. Чтобы увеличить диаметр отверстий, нужно: установить сверло большего диаметра и совершить рассверливание; применить зенкер – провести зенкерование; воспользоваться расточным резцом — сделать растачивание.
  9. Для уменьшения шероховатости – применяют развёртку (процесс — развёртывание).
  10. Для работы с кромками – используют зенковку (процесс – зенкование).

При обработке чугуна образуется мелкая стружка, которая при жидкостном охлаждении забивает каналы для её отвода. Поэтому примененять эмульсию в таких случаях нельзя.

Видео сверления шестигранного отверстия на токарно-винторезном станке

Все выше перечисленные процессы можно совершать не только трудоёмким ручным способом, но и воспользовавшись возможностью подключения механической подачи к задней бабке или использования ЧПУ. Если процессы резания будут производиться с помощью токарных станков с ЧПУ, то весь инструмент крепится в самом начале подготовительного процесса в специальных устройствах, которые меняются автоматически в определённой последовательности.

Обработка глубоких отверстий

В случае выполнения глубоких отверстий, необходимо выполнить все подготовительные операции в той же последовательности, как и обычных:

  1. Установка соосности задней бабки и шпинделя.
  2. Закрепление заготовки.
  3. Подготовка и установка режущего инструмента.
  4. Торцевание заготовки.
  5. Выполнение углубления в торце заготовки.

При этом нужно придерживаться нескольких рекомендаций:

  1. Глубокое сверление нужно начинать коротким инструментом на глубину равную диаметру сверла, а затем менять на основное. Это поможет избежать отклонения основного сверла от нужного направления.
  2. В начале резания для увеличения жёсткости длинного сверла, его подпирают сбоку обратной стороной резца закреплённого в резцедержателе.

Глубокое сверление вызывает значительные тепловые и механические нагрузки на режущий инструмент из-за большей площади трущихся поверхностей. Поэтому необходимо больше внимания уделять охлаждению и своевременному удалению стружки из зоны резания.

Особенности станков с ЧПУ

При работе на токарных станках можно применять ЧПУ (числовое программное управление). Это даёт преимущества только при производстве больших партий изделий. Так как отладка и настройка таких машин занимает много времени, требует создание специальных программ и наличие квалифицированного оператора-наладчика.

Преимущества использования станков ЧПУ:

  1. Освобождение оператора (токаря) от любых расчётов.
  2. Повышается точность обработки деталей.
  3. Минимизируется человеческий фактор.
  4. Повышается безопасность труда.
  5. Повышение производительности труда.
  6. Возможность круглосуточной работы и без выходных.
  7. Снижает затраты на производство единицы продукции.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

 

stankiexpert.ru

Сверление отверстий на сверлильных станках

Для сверления деталь надежно закрепляют непосредственно на столе станка или на специальных столах. При сверлении отверстий применяют различные охлаждающие жидкости, подбирая их с учетом того, чтобы они одновременно могли предохранять материал от коррозии. Для охлаждения сверл при обработке стали обычно применяют двухпроцентный раствор каустической соды.

Очень часто при сверлении углеродистых сталей обычного качества применяют сверлильную эмульсию (смесь воды со сверлильным маслом или салом), а при сверлении легированных сталей — суррогат из сурепного масла (смесь сурепного масла с керосином).

Перед тем как приступить к сверлению, станок осматривают, проверяют, исправен ли, смазывают маслом трущиеся части и устанавливают число оборотов в минуту и подачу сверла. Число оборотов в минуту сверла определяют в зависимости от свойств обрабатываемого материала и диаметра сверла. Число оборотов сверл определяют подсчетом, пользуясь формулами, или по таблицам. Зная характеристику обрабатываемой стали и диаметр сверла, по табл. 7 выбирают скорость резания и подачу. Затем по переводной табл. 8 переводят скорость резания на число оборотов в минуту сверла.

Таблица 7. Величины подачи и скоростей резания при сверлении отверстий спиральными сверламиТаблица 8. Число оборотов в минуту сверла в зависимости от его диаметра и скорости резания

Определенное по табл. 8 число оборотов в минуту сверла сравнивают с числом оборотов в минуту станка, указанным в табличке, которая прикреплена к станку или в паспортных данных станка, и принимают ближайшее число оборотов, которое может дать станок. В станках с коробкой скоростей число оборотов в минуту шпинделя устанавливают переводом рукояток в положение, соответствующее выбранному числу оборотов. В станках со ступенчатыми шкивами накидывают на соответствующую ступень приводной ремень.

Автоматическую подачу устанавливают таким же путем. Ручная подача не устанавливается. Нажим на сверло при ручной подаче регулируется рукой.

При сверлении отверстий необходимо соблюдать следующие правила: при получении сверл из инструментально-раздаточной кладовой проверять заточку и состояние режущих кромок. Сверло должно быть с острыми кромками и правильно заточено; надежно закреплять сверло в шпинделе станка, так как всякое биение сверла приводит к неточности отверстия и к поломке сверла; надежно закреплять обрабатываемые детали на рабочем столе; прежде чем подвести сверло к обрабатываемой детали, пустить станок. Сверло подводить к обрабатываемой детали без резких толчков и ударов, так как в этом случае режущие кромки сверла крошатся; сверло при выходе из просверленного отверстия захватывает слишком большой величины стружку; поэтому в этот момент надо уменьшать подачу, иначе легко можно сломать сверло; при сверлении глубокого отверстия время от времени, не останавливая станок, выводить сверло из отверстия для удаления стружки. Выводить сверло из отверстия нужно при том же направлении вращения сверла, как и при работе. Остановка станка в момент, когда сверло находится в отверстии, влечет за собой заедание сверла и поломку его; своевременно затачивать сверла. Сверло меньше изнашивается при частой заточке, чем при сильном затуплении; «визжание» сверла при работе свидетельствует о том, что сверло затупилось или перекошено в отверстии. При этом работу прекращают и проверяют, остры ли режущие кромки и правильно ли направлено сверло; сверло из шпинделя станка выбивать клином несколькими короткими ударами, но не одним сильным ударом.

Причины брака при сверлении разные. Основными из них являются небрежность в работе, недосмотр и халатность самого работающего, а также недостаточное знание инструмента и станка, неисправность станка и приспособления, неправильные установка и крепление инструмента и детали, работа неправильно заточенным инструментом.

Отверстие больше заданного диаметра получается по следующим причинам: сверло взято большего диаметра; неправильные углы режущих кромок или режущие кромки разной длины; люфт сверла в конусной переходной гильзе; люфт шпинделя станка.

Смещение отверстия происходит по следующим причинам: неверно размечена деталь; неправильно установлена и слабо закреплена деталь на столе станка; сверло имеет биение в шпинделе; сверло уводит в сторону.

Перекос отверстия получается по следующим причинам: неправильно установлена деталь на столе станка; попали стружки под нижнюю поверхность детали; неправильно подложены подкладки под детали; стол станка не перпендикулярен к шпинделю; неправильный, слишком сильный нажим на сверло при подаче.

Отверстия с грубо обработанной поверхностью получаются по следующим причинам: применено тупое или неправильно заточенное сверло; слишком большая подача; недостаточно охлаждено сверло; плохо установлены сверло и деталь.

www.stroitelstvo-new.ru

Инструменты, применяемые на сверлильных станках

Разновидности сверл:а, б - спиральное,в - с прямыми канавками,г - перовое,д - ружейное,е - однокромочное с внутренним отводом стружки для глубокого сверления,ж - вухкромочное для глубокого сверления,з - для кольцевого сверления, и центровочное,к - с твердосплавными пластинками

Сверла перовые представляют собой круглый стержень, на конце которого оттянута плоская лопатка, имеющая две режущие кромки, наклоненные друг к другу под углом 120°, и применяются сравнительно редко.

Сверла глубокого сверления используют в основном при сверлении сквозных и глухих отверстий в валах, шпинделях и других деталях большой длины. Обладая довольно низкой производительностью, они обеспечивают, однако, прямолинейные, точные и чистые отверстия.

К сверлам этого типа относятся: ружейные, однокромочные и двухкромочные с внутренним отводом стружки.

На рис. показано сверло для обработки глубоких отверстий с двумя режущими кромками (К1 и К2), расположенными с левой стороны от оси сверла. Такой тип сверла относится к группе ружейных сверл.

Ружейное сверло

Эти сверла применяются для сверления точных отверстий диаметром от3 мми более с прямолинейной осью.

В машиностроении применяют и другие виды свёрл.

Зенкеры

Служат для дальнейшей обработки ранее просверленных отверстий или отверстий, полученных при литье или

штамповке заготовок. В отличие от спиральных сверл зенкеры (имеют три или четыре режущие кромки и у них отсутствует перемычка.

Зенкер, как и спиральное сверло, имеет канавки. Угол наклона канавки СО выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Для более твердых материалов угол (О принимается больше, для мягких - меньше. Угол наклона канавки для зенкеров общего назначения составляет 10-30°.

Зенкеры:

а - спиральный из быстрорежущей стали;б - спиральный с пластинками из твердого сплава; в - основные углы зенкеров; г - насадной; оснащенный пластинками твердого сплава; д - насадной из быстрорежущей стали; е - с механическим креплением твердосплавных пластин.

Зенкеры бывают двух типов: цельные с коническими хвостовиками и насадные. В свою очередь, насадные могут быть цельными и со вставными ножами.

Рабочая часть цельного зенкера выполняется из быстрорежущей стали и приваривается к коническому хвостовику, и изготовленному из конструкционной стали. Ножи насадных зенкеров изготовляют из быстрорежущей стали или твердого сплава.

Цельные зенкеры, подобно сверлу, закрепляют непосредственно в коническом отверстии шпинделя сверлильного станка, а насадные насаживают на специальную оправку, имеющую также конический хвостовик для крепления в шпинделе станка. Цельные зенкеры с коническим хвостовиком изготовляют трехзубыми. Ими обрабатывают отверстия диаметром до35 мм.

Насадные зенкеры имеют четыре зуба и служат для обработки отверстий диаметром до100 мм.

Развертки

Применяют для окончательной обработки отверстий с целью получения высокой точности и меньших параметров шероховатости поверхности. Режущая часть развертки (рис. 2.3.3.1.) расположена к оси под углом 2ф и выполняет основную работу резания. Для обработки вязких металлов ф = (12 – 15)° для хрупких и твердых материалов Ф = (3 – 5)° .

Твердосплавные развертки имеют угол ф = (30-45)°. Направляющий конус развертки расположен под углом 45°. Он направляет развертку, предохраняя ее зубья от повреждений. Задний угол на режущей части принимается от 6 до 15°. На калибрующей части угол а обычно равен нулю. Передний угол у принимается от 0 до 15°. Для хрупких металлов у = 0°, для твердосплавных разверток у от 0 до -5°.

По своей конструкции и назначению развертки делятся на ручные и машинные, цилиндрические и конические, насадные и цельные.

Ручные развертки изготовляют с цилиндрическим хвостовиком; ими вручную обрабатывают отверстия диаметром 3 до50 мм.

Машинные развертки выпускают с цилиндрическими и коническими хвостовиками и используют для развертывания отверстий диаметром от 3 до100 мм. Обрабатывают отверстия этими развертками на сверлильном или токарном станке.

Типы разверток:

а - части и элементы разверток; б - машинная развертка с цилиндрическим хвостовиком; в - машинная развертка с коническим хвостовиком; г - машинная развертка со вставными ножами; д - насадная развертка, оснащенная пластинками твердого сплава.

Насадные развертки служат для развертывания отверстий диаметром от 25 до300 мм. Их насаживают на специальную оправку, имеющую конический хвостовик для крепления.

Конические развертки применяют для развертывания конических отверстий. Обычно в комплект входят две развертки; черновая и чистовая.

Метчики

Метчик применяют для нарезания внутренних резьб, он представляет собой винт с продольными прямыми или винтовыми канавками, образующими режущие кромки, и служащими одновременного для вывода стружки.

Метчики по своей конструкции и назначению делятся на следующие основные виды:

ручные (слесарные) для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб вручную; в комплекте содержатся два три метчика;

гаечные (длинные и короткие) для нарезания метрических и дюймовых резьб в гайках и сквозных отверстиях различных деталей, преимущественно на сверлильных станках. Для нарезания гаек на станках-автоматах используют гаечные длинные метчики с изогнутым хвостовиком. Они также могут применяться на сверлильных станках для непрерывного нарезания гаек специальными приспособлениями;

машинные: для нарезания метрических, дюймовых и трубных резьб в сквозных или глухих отверстиях на сверлильных станках с механизмом изменения направления вращения шпинделя, а также на токарных станках.

Части, поверхности и режущие элементы метчиков

media.ls.urfu.ru

Сверление и расверливание оверстий на токарном станке

Обработку отверстий на токарном станке производят различными режущими инструментами в зависимости от вида заготовки, требуемой точности и шероховатости поверхности. Наиболее распространенным методом получения отверстия в сплошном материале является сверление.

Иногда сверление производят в несколько приемов, т. е. отверстие рассверливают.

Рассверливание позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. Спиральное сверло состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (рис. 27). Торец рабочей части, на котором расположены две режущие кромки, называется режущей частью сверла. Угол между режущими кромками 2ф (угол при вершине) при обработке стали и чугуна должен составлять 118—120°.

На рабочей части сверла имеется два спиральных пера, связанных перемычкой. По наружной поверхности перьев прошлифованы узкие направляющие ленточки. Между перьями расположены две спиральные канавки: одна из стенок канавки образует переднюю поверхность режущего клина свёрла. По канавкам охлаждающая жидкость подается к режущим кромкам, а стружка выводится из отверстия.

Хвостовик сверла служит для закрепления его в пиноли задней бабки или в специальной державке суппорта. Хвостовик может иметь коническую или цилиндрическую форму. Конические хвостовики выполняются по стандарту (конус Морзе № 1, 2, 3, 4, 5). Конус хвостовика обеспечивает надежное центрирование сверла и удерживает его от проворачивания. Если конус хвостовика сверла отличается по размеру (номеру) от конусного отверстия пиноли задней бабки или державки, то применяют переходные втулки. Сверла с цилиндрическими хвостовиками закрепляют в пиноли при помощи сверлильного патрона.

Спиральные сверла затачивают на специальных заточных станках. Однако токарю часто приходится затачивать сверла вручную на обычном заточном станке. При затачивании следует помнить, что режущие кромки сверла должны быть симметричны (т. е. расположены под определенными равными углами к оси сверла и иметь одинаковую длину), поперечная кромка (перемычка) должна быть расположена под углом 55° к режущей кромке.

 

 

Рис.27 Части и элементы спирального сверла: 2j- угол при вершине резца; w - угол наклона винтовой канавки; y - угол наклона поперечной кромки.

 

Задним поверхностям сверла придают криволинейную форму, что обеспечивает получение задних углов на режущих клиньях. Для этого затачиваемое сверло прижимают к шлифовальному кругу и одновременно вращают. При одинаковой длине режущих кромок диаметр отверстия будет равен диаметру сверла; если же одна кромка длиннее другой, то диаметр отверстия получится больше диаметра сверла, что может привести к браку и выходу из строя сверла ввиду неравномерной нагрузки на режущие кромки. В процессе затачивания контролю подлежит угол 2ср, угол 60° на режущем клине, угол наклона поперечной кромки 55° и длина режущих кромок.

При сверлении на токарном станке сверло, установленное в пиноли задней бабки, подают к детали вручную — вращением маховика (рис.28). Применение каких-либо дополнительных рычагов не допускается. Обрабатываемая деталь должна быть прочно закреплена в патроне, иначе при сверлении она будет вибрировать или смещаться, что может повлечь за собой по- ломку сверла.

Максимальный диаметр отверстий, получаемых на станках 1К62 и 16К20,— 25 мм для деталей из стали и 28 мм для деталей из чугуна.

Сверление с подачей сверла вручную малопроизводительно и утомительно для токаря (особенно отверстий большого диаметра и глубоких). Некоторые токарные станки (например, 1К62) имеют устройство для подсоединения задней бабки к каретке суппорта, с помощью которого сверление выполняется механической подачей.

Для сверления глухих отверстий заданной длины удобно пользоваться делениями, нанесенными на пиноли задней бабки. Вращением маховика сверло подают до тех пор, пока оно не коснется вершиной торца детали, и замечают соответствующее деление на пиноли. Затем, вращая маховик задней бабки, перемещают пиноль до тех пор, пока она не переместится на нужное число делений.

Прежде чем подвести сверло к обрабатываемой детали, необходимо включить станок. Подводить сверло следует плавно, без удара, иначе его режущие кромки могут затупиться и даже выкрошиться. При сверлении необходимо применять смазочно-охлаждающую жидкость (СОЖ).

Для того чтобы сверло не сместилось относительно оси отверстия, в начале сверления производят центровку заготовки коротким спиральным сверлом большого диаметра или специальным центровочным сверлом. Важно, чтобы перед сверлением торец заготовки был подрезан для обеспечения его перпендикулярности оси.

Иногда при сверлении слышится характерный металлический визг. Обычно это является признаком перекоса отверстия или затупления сверла. В таком случае надо немедленно прекратить подачу, вывести сверло, остановить станок и выяснить причину нарушения режима. Останавливать станок в то время, когда сверло находится в отверстии, нельзя: это может привести к заеданию сверла и его поломке.

Рис. 28. Сверление на токарном станке подачей вручную.

 

Цилиндрические отверстия могут быть гладкие, ступенчатые или с канавкой, сквозные или глухие. К отверстиям предъявляются различные требования по точности, прямолинейности оси, правильности геометрической формы, шероховатости поверхности. Диаметры отверстий контролируют штангенциркулем Основные виды брака при сверлении отверстий, их причины и способы устранения приведены в таблице 7.

 

Таблица 7.

Основные виды брака при сверлении отверстий, их причины и способы устранения

Причина брака Способ устранения
Отклонение оси отверстия от заданного направления
Неправильная заточка сверла Переточить сверло, контролируя заточку по шаблону
Неперпендикулярность оси торцовой поверхности заготовки Обеспечить перпендикулярность торца к оси подрезанием
Работа длинным сверлом Произвести предварительное центрирование коротким сверлом
Наличие в заготовке раковин или твердых включений Вести сверление с пониженной подачей
«Разбивка» диаметра отверстия
Неправильная заточка сверла: одна режущая кромка больше другой, неодинаковые углы 2ф Переточить сверло, контролируя за точку по шаблону
Биение шпинделя станка Отрегулировать подшипники шпинделя
Установка сверла с перекосом по отношению к оси отверстия:
а) ось пиноли задней бабки не совпадает с осью шпинделя; Добиться соосности пиноли задней бабки и шпинделя
б) посадочный конус пиноли или хвостовик сверла загрязнены Протереть конус пиноли и хвостовик сверла
Отклонение глубины отверстия от заданной
Ошибка при контроле глубины сверления в процессе обработки Тщательно контролировать глубину сверления; при сверлении с автоматической подачей сверла установить упор
Превышение допустимой шероховатости обработанной поверхности
Затупление сверла Заточить сверло
Попадание стружки на ленточки сверла Периодически выводить сверло из отверстия и очищать его щеткой
Недостаточное охлаждение Увеличить интенсивность охлаждения
Завышена подача Уменьшить подачу

 



infopedia.su

Подготовка к работе на сверлильном станке

Подготовка к работе на сверлильном станке

Категория:

Сверление металла

Подготовка к работе на сверлильном станке

Перед тем как приступить к работе на сверлильном станке, нужно протереть тряпками стол станка, проверить на холостом ходу исправность станка и смазать его механизмы. Сделав это, надо хорошо закрыть все смазочные отверстия. Затем подготовляют рабочее место и станок к работе. Подготовка станка заключается в установке инструмента и изделия, определении режима Работы станка (чисел оборотов и подачи)! глубины сверления и в установке автоматического выключения (если работа производится самоходом).

Во время работы на станке необходимо поддерживать чистоту и порядок на рабочем месте. Детали нужно складывать обязательно в отведенном для них месте, инструментом пользоваться только по прямому назначению. Нельзя допускать ударов по столу и другим частям станка. Необходимо своевременно сметать со станка стружку, не оставлять на нем обтирочных материалов, особенно у движущихся частей.

Установка инструмента. Режущий инструмент (сверло) закрепляют либо в коническом отверстии шпинделя, либо в сверлильном патроне. Перед установкой в шпинделе инструмент и отверстие шпинделя тщательно протирают чистыми тряпками. Затем инструмент (или патрон) осторожно вводят хвостовиком в коническое отверстие шпинделя так, чтобы лапка хвостовика плоскими сторонами вошла в выбивное отверстие. После этого сильным толчком вверх плотно вводят хвостовик в отверстие шпинделя.

Перед установкой сверла при помощи конусных переходных втулок сначала протирают тряпкой отверстие в шпинделе, наружные и внутренние части втулок и хвостовик инструмента. Затем переходные втулки соединяют вместе и насаживают на хвостовик инструмента, после чего сильным толчком рукой вставляют инструмент с втулками в отверстие шпинделя. Сверло устанавливают в патроне так, чтобы оно упиралось хвостовиком в его дно.

Удаление инструмента из отверстия шпинделя производится специальным клином. Введя клин одним концом в выбивное отверстие (окно) шпинделя, слегка ударяют молотком по другому концу клина, который, нажимая на лапку хвостовика, выж имает сверло из конического отверстия шпинделя. Чтобы сверло, падая, не ударилось о стол станка и не затупилось, его надо придерживать рукой или иметь на столе станка деревянную подкладку.

Рис. 1. Установка сверлильного патрона в шпинделе станка и сверла в патроне: а — ввод патрона в отверстие шпинделя, б — правильное положение конического хвостовика патрона в шпинделе, в — правильное и неправильное расположение сверла в патроне

Установка детали. Обрабатываемую деталь устанавливают на столе станка и закрепляют либо в машинных тисках, либо непосредственно на столе станка при помощи призмы и зажимных прихватов. Перед тем как поместить деталь или тиски на станке, стол вытирают, затем вытирают и слегка смазывают маслом поверхности тисков, соприкасающиеся со станком. Установив тиски на середину стола, разводят губки на ширину зажимаемой детали, протирают губки и дно тисков, а также подкладки, устанавливают подкладки в тисках на дно, деталь на подкладки и прижимают деталь к неподвижной губке; подкладку следует подбирать по высоте так, чтобы обрабатываемая деталь выступала из губок тисков на 5—10 ми., После этого плотно зажимают деталь и осаживают ее легкими ударами молотка. Пробуя рукой подкладку, проверяют, насколько плотно к ней прилегла деталь.

Рис. 2. Съем инструмента со станка: а — выбивание клином инструмента из отверстия шпинделя, б — вставление клина в отверстие переходной гильзы, в — выбивание клином сверла из переходной втулки

Рис. 3. Установка детали на столе станка: а и б — установка и закрепление изделия в машинных тисках, в — сверление на столе, имеющем центральное отверстие, г — сверление на столе, не имеющем отверстия (используется подкладка), д — неправильная установка детали на столе станка (между столом и деталью застряла стружка)

При установке детали непосредственно на столе станка она должна плотно прилегать к столу. Необходимо следить за тем, чтобы между столом и деталью не попала стружка. Если стол станка не имеет в центре отверстия, то при сквозном сверлении устанавливают деталь на подкладках, чтобы не портить сверлом стол.

Определение режима работы станка. После установки и закрепления детали на столе станка, а инструмента в шпинделе определяют режим резания, т. е. подбирают такое число оборотов и такую подачу сверла, которые могут обеспечить наиболее производительную работу инструмента. При этом исходят из диаметра и материала сверла и качества обрабатываемого металла.

При выборе режимов резания пользуются специальными таблицами. Зная диаметр сверла и марку металла обрабатываемой детали, находят по таблицам скорость резания и подачу для данного сверла, затем по скорости резания и диаметру сверла при помощи переводной таблицы находят число оборотов сверла в минуту. Это число оборотов и подачу сличают с фактическим числом оборотов шпинделя станка и с величиной подачи, обозначенными в таблицах, прикрепленных к станку, а если их нет, то по паспортным данным станка. Приняв ближайшее меньшее число оборотов и ближайшую меньшую величину подачи, производят соответствующую настройку станка.

В сверлильных станках со ступенчатыми шкивами для получения нужных оборотов накидывают ремень на ту ступень, которая соответствует выбранному числу оборотов, и, если нужно, включают перебор. В сверлильных станках с коробкой скоростей число оборотов шпинделя устанавливают рукоятками (рычагами), переводя их в положение, соответствующее выбранному числу оборотов и выбранной подаче. Это переключение следует производить на холостом ходу станка. Автоматическую подачу устанавливают таким же путем, т. е. поворотом имеющихся для этого рычагов. При ручной подаче рабочий регулирует нажим на сверло усилием руки, надавливая на рукоятку ручной подачи.

Охлаждение режущих инструментов. Чтобы снять с металла стружку, нужно затратить определенные усилия. Эти усилия называются усилиями резания. Значительная доля их расходуется на преодоление трения сходящей стружки о передние грани инструмента и трения между задними гранями сверла и обрабатываемой деталью.

При снятии стружки развивается большое количество тепла. Между тем нагрев режущей части инструмента вреден, так как приводит к ее ускоренному затуплению. Установлено, что режущие кромки инструмента из углеродистой стали теряют режущие свойства при нагреве до 200°, а из быстрорежущей стали —при нагреве До 600°. Лишь инструменты, оснащенные твердым сплавом, выдерживают нагрев до 1000°. Таким образом, чтобы облегчить условия работы инструмента, нужно уменьшить его нагрев при помоши охлаждения. Рекомендуется применять такие охлаждающие жидкости, которые, обеспечивая необходимое охлаждение, действуют как смазывающие вещества. Опытом установлено, что при работе с охлаждением скорость резания можно увеличить до 40%. Хорошая смазка, помимо всего, значительно улучшает чистоту обработанной поверхности.

Охлаждающая жидкость должна подводиться непрерывной струей с начала работы, т. е. с момента врезания сверла в металл. Каждую минуту к месту работы инструмента должно поступать около 12 л охлаждающей жидкости.

Закаленные стали сверлят без охлаждения, применяя сверла, оснащенные твердым сплавом ВК8. Работа ведется прерывисто, т. е. с выводом сверла из отверстия через каждые 2— 5 мин.

Читать далее:

Сверление отверстий на сверлильном станке

Статьи по теме:

pereosnastka.ru


Смотрите также