Элементы резания при сверлении и их определение. Применение центровочных сверл при сверлении на фрезерном станке


Элементы резания при сверлении и их определение

На сверильных станках обработку отверстий осуществляют следующим инструментом: сверлами, зенкерами, расточными резцами, развертками. машинными метчиками и т.д. В соответствии с видом обработки выбирают инструмент.

Метод сверления состоит в том, что сверло работает по сплошному материалу и лишь иногда по предварительно обработанному отверстию. Сверла и зенкеры являются черновым инструментом. Развертки применяют одну (черновую) или две (черновую и чистовую) для чистовой обработки отверстий.

Процесс образования стружки при обработке отверстий осевым инструментом (сверла, зенкеры, развертки), диаметр которого определяет размер отверстия, имеет ряд существенных особенностей, при работе этих инструментов отделение стружки затруднено, что приводит к высокому нагреву инструмента и заготовки. Для избежения отрицательных последствий нагрева, процесс обработки отверстий требует обильного охлаждения.

При обработке отверстий различают нормальную длину обработки – нормальное сверление (нормальное зенкерование, нормальное развертывание и т.д.) и глубокое сверление.

Под нормальной длиной обработки понимают обработку отверстия с длиной не превышающей 5 диаметров, при этом применяют нормальный инструмент и нормальные режимы резания.

На сверлильных станках сверлу сообщается главное вращательное движение со скоростью резания V,м/мин и осевое перемещение – подача S, мм/об. Скорость резания и частоту вращения сверла определяют также, как и при точении, но вместо диаметра заготовки подставляют диаметр сверла, зенкера или развертки

 

V= ,м/мин → n= , мин-1.

 

Глубина резания при сверлении равна t = , мм, а при рассверливании t= ,мм.

Типы сверл

При сверлении применяют следующие типы сверл:

- сверла спиральные с цилиндрическим или коническим хвостовиком из быстрорежущей стали или с пластинами из твердых сплавов, предназначенные для обработки чугунных заготовок с литейной коркой и твердых сталей;

- cверла с прямыми канавками предназначены для сверления тонких листов из легких металлов;

- сверла перовые применяются для обработки твердых материалов, фасонных и ступенчатых отверстий;

- сверла для глубокого сверления применяются для сверления отверстий с отношением длины отверстия к диаметру больше 5;

- центровочный инструмент: сверла центровочные, зенковки с углом при вершине 60о предназначенные для обработки центровых отверстий.

 

Типы сверлильных станков

Существуют следующие типы сверлильных станков:

- настольно-сверильные станки;

- вертикально-сверлильные станки;

- радиально-сверлильные станки;

- многошпиндельные сверлильные станки;

- горизонтально-сверлильные станки;

- агрегатные.

Характеристикой всех сверлильных станков является наибольший диаметр сверления; у радиально-сверлильных станков, кроме этого – величина вылета шпинделя от оси колоны.

 

 

Оброботка деталей на фрезерных станках

Сущность процесса фрезерования

Фрезерование процесс обработки плоскостей, фасонных и винтовых поверхностей, нарезания шлицев, резьбы и зубчатых колес, получения винтовых канавок при помощи вращающегося режущегося многолезвийного инструмента, называемого фрезой.

Фрезерование осуществляется на фрезерных станках. Для них характерны исполнительные движения фрезерования, состоящие из непрерывного вращательного движения инструмента, определяющего скорость резания (главное движение) и прямолинейного. кругового или винтового движения подачи, при этом движение подачи сообщается заготовке. реже инструменту.

Существует два метода фрезерования: встречное и попутное.

Встречное фрезерование

Встречное фрезерование это фрезерование, при котором подача SПР заготовки направлена навстречу вращению фрезы. Резание начинается в точке 1 при толщине срезаемого слоя a=0 и заканчивается в точке 2 с наибольшей толщиной срезаемого слоя amax.

Происходит постепенное возрастание нагрузки на зуб фрезы, что обеспечивает более плавную работу.

Данный вид фрезерования полезен при черновой обработке заготовок с коркой (литье) или слоем окалины (поковки).

 

Попутное фрезерование

Попутное фрезерование – фрезерование при котором направление подачи совпадает с направлением вращения фрезы. Резание начинается в точке 2 с наибольшей толщиной срезаемого слоя и заканчивается в точке 1 с нулевой толщиной срезаемого слоя.

Зуб фрезы работает с ударом, снимая сразу максимальную толщину металла. Этим ухудшаются условия работы инструмента, его усиленный износ. После врезания с ударом резание продолжается спокойно и толщина срезаемого слоя сходит на нет, что обеспечивает высокую чистоту обработки.

Данный вид фрезерования полезен при чистовой обработке заготовок.

 

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

zdamsam.ru

Инструмент, применяемый при сверлении - Сверление металла

Инструмент, применяемый при сверлении

Категория:

Сверление металла

Инструмент, применяемый при сверлении

Для сверления отверстий в большинстве случаев применяют спиральные и реже перовые сверла.

Спиральное сверло. Спиральное сверло состоит из двух главных частей: рабочей части и хвостовика, которым закрепляют сверло в шпинделе станка. Хвостовики изготовляют коническими и цилиндрическими.

Рис. 1. Спиральное сверло

Конический хвостовик удерживает сверло в шпинделе от провертывания во время работы благодаря трению между конусом хвостовика и стенками конического отверстия шпинделя. Этой же цели служит находящаяся на конце конического хвостовика лапка, которая, кроме того, используется при удалении сверла из отверстия шпинделя станка.

Сверло с цилиндрическим хвостовиком закрепляется в шпинделе при помощи специального патрона.

Рабочая часть сверла состоит из цилиндрической и режущей частей. На цилиндрической части имеются две винтовые канав-Ки, расположенные одна против другой. Их назначение — отводить стружку из просверливаемого отверстия во время работы сверла. Канавки на сверлах имеют специальный профиль, обеспечивающий, во-первых, правильное образование режущих кромок сверла, во-вторых, достаточное пространство для прохождения стружки»

Две узкие полоски на поверхности цилиндрической части сверла, расположенные вдоль винтовых канавок, называются ленточками. Они служат для уменьшения трения сверла о стенки отверстия, направляют сверло в отверстии и способствуют тому, чтобы во время работы сверло не уводило в сторону. Для уменьшения трения служит и обратный конус на рабочей части сверла. Этот конус получается оттого, что диаметр сверла у режущей части больше диаметра около хвостовика. Разность этих диаметров составляет 0,03—0,1 мм на каждые 100 мм длины сверла.

На наружной поверхности сверла между краем ленточки и канавкой расположена идущая по винтовой линии несколько углубленная часть, называемая спинкой зуба. Зубом сверла называется выступающая с нижнего конца часть сверла, где находятся режущие кромки.

Режущая часть сверла состоит из конуса, на котором имеются две режущие кромки, поперечная кромка и задняя поверхность (рис. 159). Режущие кромки соединяются между собой на сердцевине (сердцевина сверла — это тело рабочей части между канавками) короткой поперечной кромкой. Для большей прочности сверла сердцевина постепенно утолщается от поперечной кромки к концу канавок (к хвостовику).

Большое значение имеет угол при вершине сверла (между режущими кромками), так как от него зависит правильная работа сверла и его производительность. Для сверления различных материалов рекомендуется применять сверла со следующим углом при вершине (в градусах):

Наклон винтовой канавки сверла делается под углом в пределах от 18 до 45°. Для сверления стали пользуются сверлами с углом наклона канавки сверла 26—30°. Для сверления хрупких металлов (латунь, бронза) угол наклона должен быть 22— 25°, а для сверления легких и вязких металлов 40—45°, при обработке алюминия, дюраля и электрона — 45°.

Передний угол сверла в разных точках режущей кромки имеет разную величину: в точках, расположенных ближе к наружной поверхности сверла, передний угол больше; в точках, расположенных ближе к центру, передний угол меньше. Если на наружном диаметре передний угол принимается от 18 до 33°, то ближе к центру сверла он уменьшается до величины, близкой к нулю.

Задний угол сверла необходим для уменьшения трения, возникающего при работе сверла между его задней поверхностью и обрабатываемым изделием. Этот угол также меняется по величине в разных точках режущей кромки: если в точке на наружной поверхности сверла а = 6—8°, то у оси сверла а = 25—27° (для сверл средних диаметров).

Перовое сверло. Для сверления отверстий применяют также перовое сверло, представляющее собой стержень с оттянутой на одном конце острой копьеобразной лопаткой (рис. 2).

Рис. 2. Перовые сверла

Перовые сверла изготовляют с параллельными или непарал-лельными’боковыми сторонами. Сверло с параллельными боковыми сторонами может служить долгое время, так как после заточки его диаметр не меняется. Кроме того, параллельные боковые стороны обеспечивают правильное направление сверла при работе. В сверлах с непараллельными боковыми сторонами после заточки диаметр меняется, и они нередко сдвигают просверливаемое отверстие в сторону. По этим причинам применять такие сверла не рекомендуется.

Поверхности перового сверла на боковых сторонах для уменьшения трения во время сверления скашивают на 2—3°. Задние поверхности на режущей части сверла затачивают с наклоном в сторону, противоположную направлению вращения сверла, гол наклона должен быть от 5 до 8°,

Спиральное сверло имеет значительные преимущества по сравнению с перовым. Форма винтовых канавок и задних поверхностей на режущей части спирального сверла создает благоприятные углы резания — по спиральным канавкам стружка без задержки выводится из отверстия. Кроме того, размер сверла по диаметру сохраняется до полного износа инструмента. Наконец, производительность спирального сверла выше производительности- перового.

Однако преимуществом перовых сверл по сравнению со спиральными является простота их изготовления,

Рис. 3. Сверла с пластинками из твердых сплавов: а — с прямыми канавками, б — с косыми канавками, в — с винтовыми канавками

Во время работы сверла сильно нагреваются, что может повести к отпуску, т. е. уменьшению твердости их режущих частей. Поэтому при сверлении необходимо подводить к сверлу охлаждающую жидкость. Охлаждение позволяет значительно увеличить скорость резания.

Употребляются различные охлаждающие жидкости в зависимости от обрабатываемых материалов: эмульсия, керосин, вода и др.

Сверла с пластинками из твердых сплавов. Эти сверла применяются для сверления чугуна, закаленной стали, пластмасс, стекла, мрамора и других материалов. Существует несколько типов сверл, оснащенных твердыми сплавами: сверла с прямыми канавками, сверла с косыми канавками, сверла с винтовыми канавками.

Сверла с прямыми канавками предназначаются для сверления в чугуне и других хрупких материалах отверстий глубиной д0 2—3 диаметров сверла. Для сверления глубоких отверстий эти сверла не пригодны, так как при работе ими выход стружки из отверстия затруднен.

Сверла с косыми канавками, вследствие того что длина канавок для выхода стружки у них сравнительно небольшая, также применяются только для сверления неглубоких отверстий. Длина рабочей части таких сверл до 1,5 диаметра.

Сверла с винтовыми канавками лучше выводят стружку из отверстия, особенно при сверлении вязких материалов. У этих сверл на длине, соответствующей 1,5—2 диаметрам сверл, канавка прямая, дальше к хвосту — винтовая.

Применение сверл с пластинками из твердых сплавов резко повышает производительность труда.

Рис. 4. Схема резания и подачи при сверлении: а — поверхности при сверлении, б — углы сверла, в— задний угол заточки сверла

Рис. 5. Снятие сверлом стружки

Читать далее:

Понятие о процессе резания при сверлении

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Элементы режима резания при сверлении

Различают две схемы сверления:

Первая: главное движение резания (вращательное) задаётся инструменту. Ему же сообщается поступательное движение подачи. Данная схема характерна для станков сверлильной группы.

Вторая: главное движение резания сообщается заготовке, движение подачи – инструменту. Эта схема реализуется на станках токарной группы.

Глубина резания при сверлении

при рассверливании

Скорость резания при сверлении – это окружная скорость наиболее удалённой от оси сверла точки режущей кромки.

Анализируя последнюю формулу, видно, что при заданном периоде стойкости увеличение подачи требует уменьшения скорости резания. Скорость при рассверливании

Основное (технологическое или машинное) время определяется как частное от деления расчётного пути на скорость относительного перемещения инструмента и заготовки

Lp=l+y+Δ - длина расчетного пути инструмента

y≈0,3d

Δ≈1..2 мм

n – число оборотов шпинделя

So – подача на оборот.

При сверлении равнодействующую сил сопротивления на режущих кромках можно различить на 3 составляющие:

Р1 – вертикальная составляющая, параллельная оси. Она совместно с осевой составляющей Ро, действующей на поперечной кромке, определяет осевую силу при сверлении, которая противодействует движению подачи. По её величине рассчитывают на прочность детали узла подачи сверлильного станка.

Р2 – горизонтальная составляющая, проходящая через ось сверла.

Р3 – составляющая, направленная по касательной к окружности, на которой располагается данная точка режущей кромки. Касательная составляющая является определяющей не только моменты, но и скорость обработки. Силы Р3, действующие на обеих режущих кромках, направлены навстречу друг другу и теоретически должны уравновеситься, однако вследствие неточности заточки сверла, неодинаковости длин кромок и величин j, они не равны. Поэтому в реальных условиях всегда имеет место некоторая равнодействующая DР3, направленная в сторону большей составляющей. Под действием этой составляющей происходит разбивка отверстия, то есть его увеличение по сравнению с диаметром сверла. Разбивка отверстия приводит к появлению другой погрешности - увод сверла. Ось отверстия смещается относительно направления подачи. Это происходит вследствие того, что при увеличении диаметра отверстия вследствие разбивания ленточки перестают выполнять свои центрирующие функции. Разбивание отверстия и увод сверла всегда в той или иной степени присущи обработке отверстий двухлезвийным инструментом, каковым и является сверло.

Изготовление сверл

Часть процессов изготовления сверл выполняется по стандартам, часть – по ТУ.

Методы изготовления: резное шлифование (из цельных заготовок 0,5-13 мм), а также продольно-винтовой прокат.

Материал:

- быстрорежущие стали Р6, Р5

- из спрессованных материалов (спеченные) фрезерованием изготавливают сверла с коническим хвостовиком

- наносится износостойкое покрытие TiNO3

Зенкерование отверстий

Зенкерованием называется процесс обработки отверстий, полученных литьём, штамповкой или механической обработкой с целью повышения точности и снижения шероховатости.

Зенкерование происходит при использовании рабочего инструмента – зенкера.

Этот инструмент имеет от трёх до шести лезвий. Как и у сверла, рабочая часть зенкера включает в себя режущую и калибрующую части. Глубина резания рассчитывается так же, как при рассверливании (полуразность диаметров зенкера и обрабатываемого отверстия).

Зенкер имеет те же углы, что сверло, за исключением угла наклона поперечной кромки: у зенкера она отсутствует, угол наклона канавок ≈10о-20о.

Зенкер прочнее сверла. При обработке отверстий по 13-11 квалитету зенкерование может быть окончательной операцией.

═══════════════════════════════════

Зенкерованием обрабатывают цилиндрические или конические углубления (под головки винтов, гнёзд, под клапаны и др.),сопрягаемые цилиндрические и конические, торцевые и другие поверхности, сквозные и глухие отверстия.

Данный метод считается производительным - он повышает точность предварительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Для повышения точности обработки используют приспособления с кондукторными втулками.

На практике, кроме зенкерования применяют цекование. Рабочий инструмент – цековка. К цекованию прибегают, когда необходимо получить, пазы, например для уплотнителей, торцевые плоскости, которые являются опорными поверхностями для болтов, винтов или гаек.

Развёртывание

Развёртыванием обрабатывают отверстия диаметром от 3-х до 120 мм. Благодаря чистовому развёртыванию получают шероховатость поверхности, характерную для 7-го квалитета.

Рабочий инструмент – развёртка. Развёртки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6-14) зубьев. Для получения отверстий повышенной точности, а также при обработке отверстий с продольными пазами применяют винтовые развёртки.

Различают рабочую часть развёртки (I) и хвостовик (II) с лапкой для выбивания.

У развёрток малого диаметра хвостовик цилиндрический, развёртки большого диаметра выполняются с коническим хвостовиком.

Рабочая часть развёртки делится на режущую (А) и калибрующую (В) части.

Внутри режущей части различают

1 - заходной конус

2 - режущий конус

Калибрующая часть состоит из

3 - цилиндрической калибрующей части

4 - калибрующей части с обратной конусностью

Разность диаметров этой конусности составляет от 0,03 до 0,05 мм. Обратная конусность выполняется для уменьшения трения и предотвращения увеличения диаметра обрабатываемого отверстия за счёт биения развёртки. Это увеличение может составлять от 0,005до 0,08мм. Для уменьшения разбивки отверстия применяют плавающие самоцентрирующие патроны (оправки), позволяющие компенсировать отклонение оси развёртки от оси шпинделя.

Передний угол развёртки близок к 0. На режущих зубьях задний угол порядка 10о, зубья калибрующей части имеют прошлифованную площадку и задний угол на них равен 0.

В зависимости от заданной точности обрабатываемого отверстия применяют следующие схемы обработки:

Квалитет Шероховатость Ra, мкм Схема обработки
40¸20 Сверление
20¸10 Сверление, зенкерование
10¸5 Сверление, развёртывание черновое
5¸2,5 Сверление, развёртывание получистовое
2,5¸1,25 Сверление, зенкерование, развёртывание
1,25¸0,63 Сверление, развёртывание черновое и чистовое

Все инструменты размерные, в массовом производстве применяют комбинированный инструмент – сверло и развертка.

Протягивание

При протягивании пользуются инструментом – протяжкой.

Протягивание – процесс обработки внутренних поверхностей различной формы и плоских наружных поверхностей. Метод применяется в крупносерийном и массовом производстве. Достоинством метода является его высокая производительность при обработке сложных поверхностей с высокой степенью точности.

Принципиальным отличием протягивания является отсутствие движения подачи. Движение резания всегда прямолинейное поступательное. Съём материала в процессе резания (при отсутствии движения подачи) происходит за счёт того, что каждый последующий зуб протяжки имеет размеры больше на некоторую величину t, чем предыдущий.

В протяжке различают

1 - переднюю захватную часть

5 - заднюю захватную часть

2 - направляющую часть

3 – режущую часть

4 – калибрующую часть

Шаг зубьев должен обеспечивать равномерный процесс резания, но при этом необходимо стремиться, чтобы длина протяжки была по возможности меньше, для избежания трудностей при термообработке.

Шаг зубьев

Число зубьев

Припуск z=0,5÷1,5 мм

Скорость прошивания Vпр=1÷15 м/мин

L – длина протягиваемого отверстия

Зубья отличаются углами заточки. Задний угол резания у режущих зубьев протяжки 24°, передний – 10÷20° при черновой обработке и порядка 5° при чистовой.

В зависимости от сложности контура обрабатываемой поверхности применяются различные схемы протягивания:

1) Профильная схема. Каждый зуб снимает стружку по всему контуру тонкими параллельными слоями. Применяется эта схема при протягивании простых контуров, когда на каждом зубе достаточно просто обеспечить полностью протягиваемый контур.

2) Генераторная схема. Она предусматривает разбивку контура на участки, где режущие зубья снимают стружку также параллельными слоями, и только последние зубья проводят обработку всего профиля.

3) Прогрессивная схема. Её также называют групповой. Данная схема подразумевает разбивку всего контура на узкие участки, с которых материал снимается на всю величину припуска.

Для дробления стружки на зубьях делают канавки в шахматном порядке. Протягивание осуществляется как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении.

Прошиванием называют аналогичную протягиванию обработку более коротким инструментом – прошивкой. При прошивании инструмент испытывает напряжения сжатия, а при протягивании – растяжения, поэтому прошивку выполняют относительно небольшой длины (250-500 мм).

Также применяется в массовом производстве. Предпочтительнее сборные протяжки – со стороны замены зубьев и т.д.

Фрезерование

Фрезерование – это высокопроизводительный метод обработки материалов. При фрезеровании обрабатываются плоские и фасонные поверхности. Контур обработки в последнем случае определяется инструментом – фрезой.

Среди всех лезвийных инструментов фрезы отличаются наибольшим разнообразием. Их различают

По месту расположения зубьев на исходном цилиндре:

- торцевые

- цилиндрические

По способу закрепления на станке:

- хвостовые

- насадные

По способу расположения зубьев на цилиндре:

- прямозубые

- с винтовыми зубьями;

По характеру выполняемых работ

- угловые;

- фасонные;

- пазовые;

- шпоночные;

- отрезные;

- зуборезные;

По размеру зубьев:

- мелкозубые;

- фрезы с крупным зубом

Фреза – это многозубый инструмент, представляющий собой исходный цилиндр, на котором размещаются режущие зубья.

Винтовое расположение зубьев обеспечивает равномерность процесса резания, исключая удар каждого зуба о заготовку, поэтому применяется чаще (часть режущей кромки постоянно находится в контакте с обрабатываемой поверхностью).

Число остроконечных зубьев фрезы зависит от её диаметра и определяется по формуле Z=mÖD

m – коэффициент, величина которого зависит от условий работы и конструкции фрезы, причём 0,8<m<2

D – диаметр фрезы.

Скорость резания V при фрезеровании определяется частотой вращения шпинделя

Глубина резания t – кратчайшее расстояние между обработанной и обрабатываемой поверхностью

При данном методе обработки часто пользуются параметром, называемым шириной фрезерования В. Ширина фрезерования определяется в направлении, параллельном оси фрезы.

Подача (S) при фрезеровании определяется как величина перемещения фрезы относительно обработанной поверхности за один оборот. Так как перемещение измеряется в мм, то основная размерность [мм/об].

Подача на зуб: Sz [мм/зуб]

Подача на оборот: S0=Sz×z [мм/об]

z – количество зубьев

Минутная подача Sм=S0×n= Sz×z×n [мм/мин]

Машинное время находится как частное от деления пути инструмента на минутную подачу.

Величина врезания у зависит от глубины резания и диаметра фрезы , величина перебега составляет 1÷5 мм.

═══════════════════════════════════

Схемы фрезерования

При фрезеровании движение резания сообщается фрезе, а движение подачи – заготовке. При этом при одном и том же прямолинейном перемещении заготовки, направление движения инструмента может с движением подачи, может быть направлено встречно.

Попутное фрезерование – это вид фрезерования, при котором направления движения резания и движения подачи совпадают. К недостаткам этой схемы относится то, что при касании зуба фрезы о заготовку при максимальном значении толщины стружки amax происходит удар. Условия фрезерования могут усложняться, если заготовка имеет литейную корку. К достоинствам попутного фрезерования относится тот факт, что результирующая усилия резания Р прижимает заготовку к приспособлению, что не требует дополнительных усилий на её закрепление. Изменение толщины стружки от максимального значения до нуля обеспечивает высокое качество обрабатываемой поверхности, то есть низкую шероховатость.

При встречном фрезеровании толщина срезаемого слоя меняется от нуля до amax, поэтому в начальный момент резания фреза может проскальзывать относительно обрабатываемой поверхности, что не позволяет обеспечить высокое качество последней. К тому же результирующая усилия резания Р стремится оторвать заготовку от приспособления, что требует дополнительных усилий для закрепления заготовки. Достоинством метода является возможность работы из-под корки.

Фрезерование проводится на горизонтальных или вертикальных фрезерных станках.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

zdamsam.ru

Свёрла Фрезерование - Энциклопедия по машиностроению XXL

Спинка зуба фрезеруется после обработки винтовой канавки для того, чтобы получить равномерную режущую ленточку вдоль перьев сверла. Фрезерование спинки сверла производится фасонной полукруглой вогнутой фрезой, торцом концевой фрезы или трехсторонней дисковой фрезой. Фрезерование спинки сверла концевой фрезой непроизводительно.  [c.200]

Основными видами механической обработки пластмасс являются раскрой, распиловка (резка) ленточными и дисковыми пилами, точение на токарных станках резцами из твердого сплава, сверление спиральными сверлами, фрезерование фреза ми с винтовым зубом из твердого сплава, шлифование шкуркой на бесконечных наждачных полотнах и кругах, на обычных шлифовальных станках и полирование кругами из бязи, байки или сукна с применением паст ГОИ.  [c.402]

Сверла фрезерованные общего назначения Сверла по труднообрабатываемым сплавам Фрезы  [c.256]

Приспособление для фрезерования канавок мелких сверл. Фрезерование винтовых канавок сверл диаметром  [c.99]

Грубая — обдирочная, норов- Обдирочное точение, строгание, фрезерование. Обработка Драчевым на- Отверстия из-под сверла на проход и  [c.57]

Основными видами обработки резанием являются точение, строгание, сверление, фрезерование и шлифование. Обработка металлов резанием осуществляется на металлорежущих станках — токарных, строгальных, сверлильных, фрезерных и шлифовальных — с использованием различных режущих инструментов — резцов, сверл, фрез, шлифовальных кругов.  [c.66]

ПО третьей шейке и зажимается. Стол перемещается мимо фрезерных бабок и сверлильных головок — третья и четвертая позиции станка 3, в которых фрезеруются торцы и сверлятся центровые отверстия (рис. 53, а). Фрезерование проводится торцовыми фрезами диаметром 100—160 мм, оснащенными пластинами из твердого сплава с механическим креплением сверление — центровочными сверлами, закрепленными в быстросменных патронах. На четвертой позиции станка 5 (см. рис. 52) обработанный распределительный вал отжимается, поднимается и переносится конвейером-пере-кладчиком на пятую позицию станка 3, в которой центровые отверстия  [c.96]

На участке 59 фрезеруется шпоночный паз и сверлится отверстие для смазывания. Вал зажимается по опорным шейкам в тисках. При сверлении отверстий за базу принимают профиль седьмого кулачка, при фрезеровании— пятого кулачка. Обработанные на участке 59 валы оператор подвешивает на цепной подвесной конвейер 60, который обслуживает десять станков 61. На них окончательно шлифуются все шестнадцать кулачков. Скорость шлифования 45 м/с, частота вращения шлифовального круга 1150 об/мин, припуск 0,25 мм. Время шлифования всех кулачков — примерно 8,25 мин. Деталь базируется в центрах с поджимом к базе люнеты подводятся ко второй и четвертой опорным шейкам. Шлифование проводится методом копирования, при постоянной скорости вращения распределительного вала в течение всего оборота. Установку заготовок на станки и  [c.104]

Схема обработки наглядно демонстрирует широкие технологические возможности агрегатного станка. На нем не только сверлятся отверстия, но и выполняется фрезерование и обтачивание по 3-му классу точности, подрезание торцов с радиальной подачей резцов (для этой цели служат специальные подрезные  [c.204]

Фрезерование Т-образных пазов производится на расточных станках, если по конфигурации и габаритам деталь не может быть обработана на продольно-фрезерных станках. Т-образный паз может быть получен фрезерованием паза хвостовой фрезой с последующим фрезерованием впадины Т-образной фрезой. Однако опыт показал, что из-за плохого выхода стружки фрезы часто ломаются и работать приходится с малыми подачами. Более производительно и с меньшим расходом инструмента Т-образные пазы обрабатывают следующим методом высверливаются отверстия диаметром, соответствующим ширине паза, на полную его глубину, с расстоянием между центрами отверстий, равным 0,8 диаметра сверла фрезеруется хвостовой фрезой паз для удаления уступов от сверления фрезеруется впадина Т-образной фрезой.  [c.355]

Приёмы, применяемые при изготовлении модели из бакелита и целлулоида, одни и те же. У целлулоида, который мягче бакелита, не так скалываются кромки, но нельзя получить острые края нагрев целлулоида при изготовлении моделей сказывается сильнее. При изготовлении моделей необходимо избегать длительных и больших нажатий и нагрева материала, которые приводят к начальному оптическому эффекту. Следует применять острый слесарный инструмент могут быть использованы металлорежущие станки со средней скоростью резания и малыми подачей и глубиной резания (порядка 0, мм). Применяемый инструмент должен обеспечивать свободный выход стружки, так как наличие её затрудняет отвод тепла. Торцевое фрезерование даёт меньшие остаточные напряжения, чем боковое. Для предохранения от выкрашивания при выходе инструмента под обрабатываемый материал подкладывается толстый слой картона. Сверление производят в несколько приёмов с последовательным увеличением диаметра сверла. Отверстия большого диаметра растачиваются.  [c.259]

Фиг. 16. Установка фрезы при фрезеровании канавки сверла. Фиг. 16. Установка фрезы при фрезеровании канавки сверла.
Положение точки S характеризует поперечный снос фрезы при фрезеровании канавки. Точка S оказывает большое влияние на профиль фрезы. С уменьшением х (фиг. 17) участок профиля фрезы, соответствующий режущей кромке сверла, получается более крутым и подверженным повышенному износу из-за малых боковых углов. При этом ширина фрезы получается наиболее узкой. Такая форма малоприменима для затылованных и вполне приемлема для остроконечных фрез. С возрастанием х ответственный участок делается более пологим, ширина фрезы возрастает, улучшаются также и боковые углы профиля. Завод Фрезер" для свёрл из углеродистой стали применяет в основном симметричное расположение точки S (л = у), а для свёрл из быстрорежущей стали несимметричное х[c.329]

Фнг. 18. Приспособление для установки фрезы при фрезеровании канавки сверла.  [c.329]

Работа этих станков происходит таким образом, что вначале производится одновременное фрезерование обоих торцов фрезами, установленными на фрезерной бабке, а затем заготовка автоматически перемещается на следующую позицию, где выполняется центрование с обеих сторон одновременно комбинированными сверлами, расположенными в шпинделях сверлильных бабок.  [c.34]

Прокатка вторглась и в инструментальное производство, которое до самого последнего времени оставалось монопольной привилегией резания. Прокатчики взялись за один из самых сложных видов инструмента — сверла. Казалось бы, одного взгляда на сверло достаточно, чтобы утвердиться в мысли о невозможности его прокатки. Настолько сложен и прихотлив его профиль, настолько отличается он даже от тех машиностроительных деталей, которые прокатке уже удалось приручить . Но на сверла следовало обратить внимание. Для этого были достаточно веские основания из всего многочисленного семейства режущего инструмента сверла требуются в наибольших количествах. А много ли сделаешь фрезерованием Для увеличения выпуска сверл был только один выход наращивание мощностей. Нужно было воздвигать новые корпуса цехов, множить ряды станков и... плодить стружку, ибо по общепринятой технологии в стружку переводится половина ценнейшей быстрорежущей стали.  [c.101]

Типы сверл и их назначение. По виду заготовки и технологии механической обработки сверла разделяют на фрезерованные с винтовыми канавками и витые.  [c.42]

Перовые сверла а) кованые или фрезерованные  [c.45]

Горизонтально-фрезерные автоматы и полуавтоматы для фрезерования канавок сверл  [c.160]

Лопатки диафрагмы, фрезерованные из бруска стали, обрабатываются перед наборкой окончательно по хвостовикам и профильным поверхностям. По венцам на боковых и торцевых поверхностях оставляются припуски по 1—2 мм на сторону на окончательную обработку после сборки с телом диафрагмы. Отверстия в хвостах лопаток сверлятся с небольшим припуском (примерно 0,3 мм) для развертывания совместно с диафрагмой.  [c.152]

Рис. 23. Типовые циклы обработки отверстий в сплошном материале а —ж), отверстий, полученных в отливке (з — н). выточек в отверстиях (о — п) 7 — цекование б— — сверление спиральным (6), перовым в), кольцевым (г) сверлом растачивание д. з — к. н — однорезцовой оправкой (д. з), двусторонней головкой (и), 3 — черновое, к — получистовое, н — чистовое с, ж, л Рис. 23. Типовые циклы обработки отверстий в сплошном материале а —ж), отверстий, полученных в отливке (з — н). выточек в отверстиях (о — п) 7 — цекование б— — сверление спиральным (6), перовым в), кольцевым (г) сверлом растачивание д. з — к. н — однорезцовой оправкой (д. з), двусторонней головкой (и), 3 — черновое, к — получистовое, н — чистовое с, ж, л< — развертывание однолезвийной (с) и многолезвийными (ж. м) развертками л, н — фрезерование фрезой для контурной обработки о, р — черновое и чистовое растачивание выточки с подрезкой торца с использованием подрезной пластины с — растачивание выточки с подрезкой торца резцом ж — обработка ступенчатых отверстий комбинированным сверлом
Обратная конусность 0,02 d на 100 мм длины. Стружколомы выполняются с диаметра d 3= 10 мм. Рабочая часть сверла d = 18 + 45 из сплошного материала с отверстием для подвода жидкости и фрезерованной канавкой  [c.208]

Стыковые торцы фрезеруют одновременно у приводной и неприводной рам. Для получения хорошей чистоты последний проход выполняют шабрящим фрезерованием. После этого обрабатывают шпоночный паз, выдерживая размер по боковой стороне паза от плоскости разъема по скобе. Устанавливают на фрезерованные торцы зеркальный кондуктор и базируют его на плоскость разъема и базу А. Все отверстия сверлят в размер, кроме отверстий под призонные болты, в которых оставляют припуск под развертывание на сборке.  [c.213]

Фрезерование винтовых канавок применяется при изготовлении сверл, зенкеров, фрез, зубчатых колес и другого режущего инструмента. До ознакомления с фрезерованием винтовых канавок приведем краткие сведения о винтовой линии.  [c.174]

На универсально-фрезерных станках фрезерование винтовой канавки сверла и его спинки производится раздельно с помощью делительной головки.  [c.198]

При фрезеровании дисковой фрезой канавки сверла диаметр фрезы должен быть такой, чтобы фреза не касалась соседней режущей кромки сверла.  [c.198]

При фрезеровании сверл угол установки стола (заготовки) принимается на 1 больше расчетного угла наклона винтовой канавки, что  [c.198]

Рис. 66. Схема установки фрез для фрезерования винтовой канавки сверла Рис. 66. Схема установки фрез для фрезерования винтовой канавки сверла
К простейшим фрезерным работам, выполняемым при помоши делительных головок, относятся фрезерование канавок, расположенных по поверхности тел вращекня (впадины зубьев фрез, разверток, зенкеров, сверл), фрезерование граней на деталях (грани гаек, головок болтов, хвостовиков инструментов), фрезерование пазов и шлипев на торцовых поверхностях (зубчатые муфты, корончатые гайки).  [c.236]

Для точения и фрезерования чугуна, отбеленного чугуна, ковких литых заготовок, дающих короткую стружку, а TaKiiie закаленной стали с пределом прочности на разрыв свыше 180 kI Imm K Для механической обработки сплавов легких металлов, медных сплавов, пластмасс, твердой (жесткой) бумаги, стекла, фарфора, кирпича, горных пород. Для изготовления сверл, зенковок, разверток Для точения п фрезерования чугуна твердостью до // = 200. Для строгания чугуна (см. также марку ТТЗ). Для механической обработки сплавов легких металлов, меди, медных сплавов. Для всякого рода изнашивающихся частей, например направляющих кулис, скользящих втулок, центров токарных станков, частей для измерения и испытания инструментов для протяжки буровых коронок Для механической обработки твердых пород дерева, спрессованного и пропитанного смолами листового материала на деревянной основе и тому подобных материалов. Для прессформ для керамических материалов. Для инструментов для волочения (протяжки) буров для ударно-перфораторного бурения и дру1их горных инструментов, испытывающих сильное напряжение  [c.558]

Образец с припоем помещали в специальную установку, обеспечивающую нагрев, освещение и горизонтальное положение образца. Образец размером 40 X 40 X 3 из меди Ml был фрезерован по краям и правлен на прессе. В центре образца по стороне 40 X 40 снизу сверлили глухое отверстие для горячего спая термопары. Поверхность образца обрабатывали наждачным полотном (№ 280 перпендикулярно к направлению съемки), травлением (в 10%-ном водном растворе персульфата аммония) и полировкой. Перед загрузкой в печь поверхность образца обезжиривали и на нее помещали припой в виде компактного куска, объемом 64 и 300—400 мм флюса. При загрузке в печь образец укладывали на подложку из нержавеющей стали, расположенную на уровне съемки и нагретую до температуры пайки. Температуру образца замеряли хромель — алюмелевой термопарой. При температуре несколько ниже температуры начала плавления припоя включали кинокамеру и на секундомере фиксировали начало съемки. Контактный угол смачивания и линейный размер капли в процессе растекания определяли при проектировании кинопленки на экран (X 6). По времени, фиксированном на секундомере, и записи температуры определяли температуру в контакте медной пластины и припоя в различные моменты его растекания. Для исследования были выбраны три припоя РЬ (С-000), практически не взаимодействующий с медью и цинком, вытесняемым из реактивных флюсов So (ОВЧ-000)— способное к химическому взаимодействию с медью и контактно-реактивному плавлению с цинком припой П0С61 эвтектического состава (61% Sn, РЪ — остальное, Гпл = 183° С), слабее взаимодействующий с медью, чем олово.  [c.81]

Черновое и чистовое фрезерование трех базовых платиков, сверле ние, зенкерование и развертыва ние двух, базовых отверстий  [c.158]

Сверла диаметром 4 = 18 4-45 мм имеют рабочую часть, изготовленную из сплошного материала с отверстием для подвода жидкости и фрезерованной канавкой.  [c.343]

Перед взятием пробы тщательно удаляют с поверхности образца песок, шлак, окалину, масло и краску стальной щёткой, а затем, если это необходимо, поверхность зачищают на станке или при помощи наждачного круга до получения чистой блестящей поверхности (стараясь при этом снять как можно меньший слой металла). Сверление (строгание) производится насухо смазывание сверла маслом или смачивание его водой не допускается. При разогревании сверла его следует заменить. Необходимо следить за тем, чтобы стружка не окислялась вследствие разогревания, т. е. не имела цветов побежалости. Сбор стружки производится в жестяные противни применение бумажных листов или деревянных подставок недопустимо. Если материал не поддаётся сверлению или фрезерованию, от него отбивают в разных местах верхней, средней и нижней частей заготовки возможно большее количество кусочков и измельчают их в стальной ступке (Абиха). Полученную пробу сокращают квартованием до 50—60 и просеивают через сито в 50 меш. Для взятия пробы от проволоки последнюю расплющивают в полоски, разрезают на короткие кусочки и смешивают в среднюю пробу.  [c.91]

Марка стали инструмента Обтачивание Строгание стали 35. стружка 3.0x0,16 мм Сверление стали 45, подача 0,28 мм1об, диаметр сверла 19,5 мм Фрезерование стали 40ХНЗ, диаметр фрезы ПО мм Средний коэ-фициент  [c.472]

Наиболее напряжённым (по нагрузке и отводу тепла) участком сверла является переходная часть от конуса к цилиндру. Этот участок является и наиболее ослабленным из-за большего переднего угла. Для уменьшения угла на периферии можно рекомендовать специальную подточку передней поверхности. Сверло снабжается большим углом наклона и винтовой канавкой специальной формы, как показано на фиг, 8 сплошной линией BPBi, вместо нормальной, показанной пунктирной линией APAi. Фрезерование такого сверла производится специальной фрезой. Для выравнивания переднего угла передняя поверхность у периферии подвергается дополнительной подточке. Участок ВР (заштрихованная поверхность на фиг, 8) стачивается до совпадения с прямолинейным участком АР. Передний угол сохраняет постоянное значение от yi до Р и только от точки Р начинает уменьшаться по направлению к сердцевине. На фиг. 9 приведены два графика изменения угла 7 — для нормального сверла (а) и для подточенного (6).  [c.326]

На фиг. 80 изображены форма и размеры фрезерованных ячей. Лункообразные ячеи получаются при перпендикулярном положении сверла по отношению к три.рной плоскости, карманообразные — при наклонном положении сверла под углом 19°.  [c.123]

Фрезерование пазов по размеру 1040" производится с двух установок детали с выдерживанием размера 1080 0,5 от боковой кромки плиты по предельной скобе. Сверлят и нарезают отверстия М64х6 в торцах с двух установок детали на расточном станке с диаметром шпинделя 200 мм.  [c.258]

Для фрезерования паза 19 станину поворачивают и устанавливают на торец 18 и фланец размером 2900x2900 мм. По торцу фланца 5 проверяется параллельность станины оси шпинделя, а в горизонтальном положении — по разметке паза 19. Выверка производится шпинделем. Затем по разметке фрезеруется паз 19. Правильность обработки паза по глубине контролируется шаблоном, который базируется на поверхность 10. Сверление отверстий, расположенных на торцах 15 и 18 производится по кондукторам, а все остальные отверстия сверлят по разметке.  [c.311]

Для фрезерования винтовых канавок сверл применяются фрезы с затылованными зубьями и остроконечные. Габаритные размеры спиральных сверл рекомендуется выбирать по ГОСТу. Шаг винтовой канавки Т = nD/tg o, где м — угол наклона винтовой канавки сверла. Рекомендуются следующие значения м при обработке черных металлов  [c.198]

В табл. 26 приведены диаметры и числа зубьев фрезы, рекомендуемые для фрезерования канавок в зависиыост, 5 от диаметра сверла.  [c.198]

mash-xxl.info

Режимы резания при сверлении

Режимы резания можно найти в каталогах от производителей инструмента или прямо на коробке от конкретного инструмента. Но дело в том, что производитель обычно приводит данные о скорости резания и подаче на зуб, а оператору станка с ЧПУ или технологу-программисту нужно задать скорость вращения шпинделя и подачу в минуту. Для расчета режимов резания при сверлении можно воспользоваться данным калькулятором.

Отверстия под трубную цилиндрическую резьбу

Конструктивные элементы

Таблица сверл для отверстий под нарезание трубной цилиндрической резьбы.

Марки стали

Машиностроительные материалы

Расшифровка марок сталей. Применение, характеристика, химических состав, физические и технологические свойства машиностроительных материалов.

Допуски и посадки

Допуски и посадки

Основные сведения по допускам и посадкам гладких соединений.

Калькулятор режимов резания

Обработка на станках с ЧПУ

Онлайн калькулятор для расчета режимов резания при точении, фрезеровании и сверлении.

G и M коды для ЧПУ

Обработка на станках с ЧПУ

Язык и способы программирования обработки на станках с ЧПУ, структура управляющей программы.

Таблица плотности материалов

Машиностроительные материалы

Плотность металлов, минералов, элементов, жидкостей, пород дерева.

Отверстия и сверла под метрическую резьбу

Конструктивные элементы

Таблица сверл и отверстий для нарезания метрической резьбы c крупным (основным) шагом.

Станки с ЧПУ

Обработка на станках с ЧПУ

Общие понятия о станках с ЧПУ, основные группы фрезерных обрабатывающих центров с числовым программным управлением.

Типы резьб и их характеристики

Конструктивные элементы

Типы и характеристики метрической, трубной, упорной, трапецеидальной и круглой резьбы.

Таблица допусков и посадок

Допуски и посадки

Таблицы квалитетов и предельных отклонений размеров по системе валов и отверстий в соответствии с ГОСТ.

Таблица твердости

Машиностроительные материалы

Таблица соотношений между числами твердости НВ, HRC, HV. Примеры твердости деталей и инструментов.

Таблица шероховатости

Допуски и посадки

Соотношения значений параметров шероховатости Ra, Rz, Rmax. Примеры шероховатости поверхности.

tekhnar.ru

Сверлильная обработка. Обработка резанием, метод и процесс сверления.

Сверление - наиболее удобный способ обработки материала, представляющим собой сплошное полотно. С его помощью можно получить сквозные и глухие отверстия, провести окончательную обработку проема, полученного при работе с другими инструментами.

Метод обработки резанием – сверлильная обработка

Обработка резанием сверлильная обработка выполняется при помощи сверла. Она позволяет получить отверстие, максимально точно подходящее к необходимым замерам. Как правило, на месте предстоящей обработки устанавливается специальная метка, полученная путем замеров. При большой партии обрабатываемого материала, сверление происходит в кондукторе. Отверстия, полученные в конечном результате, не имеют идеально круглой формы: в поперечном сечении они конусовидные, а в продольном – овальные. При этом для работы всегда выбирается сверло, имеющее меньший диаметр, чем необходимо для конечного результата. Делается это потому, что в конечном итоге, разъем всегда выходит больше сверла. Разницу между диаметрами отверстия и сверла называют разбивкой. Причиной таких неточностей может выступать несоосность шпинделя и сверла, некачественное сверло или его плохая заточка.

Различают несколько видов сверл:

  • спиральные с коническими и цилиндрическими хвостовиками
  • оснащенные специальными твердосплавными пластинками
  • глубокого сверления
  • центровочные

Все они используются для конкретно обозначенных операций и видов металлов.

Особенности процесса сверления

После закрепления детали нанесения метки на место обработки, начинается обработка резанием сверлильная обработка. Выбирается необходимое сверло и плавно, вручную подводится к заготовке. Важно начать работу плавно, без ударов и рывков. На первом этапе место слегка надсверливают большим сверлом, чтобы исключить смещение необходимого отверстия или центруют центровочными сверлами. Далее, после замены центровочного сверла на рабочее и проведения контрольных замеров, процесс продолжается. Во время всей операции сверло периодически вынимается, и канал прочищается от стружки.

Различные материалы ведут себя по-разному во время обработки. Например, алюминиевые, стальные сплавы необходимо обрабатывать с применением СОЖ: жидкость, которая охлаждает и смазывает сверло и рабочую поверхность и тем самым значительно уменьшает трение. Она же позволяет увеличить скорость процедуры в несколько раз. А чугунные, бронзовые или латунные детали можно обрабатывать без применения вспомогательных веществ.

www.tokar-work.ru

Сверление отверстий на сверлильном станке

При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент (сверло) при сверлении на токарных станках (а также на станках для глубокого сверления) обычно вращается обрабатываемая деталь.  [c.206]

Сверление отверстий на сверлильных станках многошпиндельных и одношпиндельных в зависимости от типа производства.  [c.138]

Сверление отверстий на сверлильных станках, электродрелях и специальных агрегатных станках с правым вращением шпинделя а —в) короткие сверла диаметром более 12 мм для автоматов тяжелого типа  [c.43]

Приемы делятся на основные и вспомогательные, а по способу выполнения—на ручные и машинно-ручные. Примером машинно-ручного выполнения приема может служить сверление отверстия на сверлильном станке с ручной подачей сверла.  [c.103]

Зажимные приспособления. При сверлении отверстий на сверлильных станках применяются различные приспособления для зажима инструмента и изделия. Для зажима инструмента служат переходные конусные втулки и различные патроны.  [c.191]

При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент, при сверлении на токарных станках, а также на станках для глубокого сверления обычно вращается заготовка, так как в этом случае увод сверла от нужного направления оси отверстия будет меньше.  [c.88]

СВЕРЛЕНИЕ ОТВЕРСТИЙ НА СВЕРЛИЛЬНОМ СТАНКЕ  [c.145]

Обработка отверстий без снятия стружки производится калибровкой с помощью выглаживающих прошивок (дорнов) и шариков, а также раскаткой. Образование отверстий в сплошном металле с точностью 4-го и 5-го классов и шероховатостью Нг= 20 160 мкм достигается сверлением. При сверлении отверстий на сверлильных станках вращается инструмент, при сверлении на токарных станках, а также на станках для глубокого сверления обычно вращается заготовка, так как в этом случае увод сверла от нужного направления оси отверстия будет меньше. Применение направляющих кондукторных втулок также уменьшает увод сверла. При сверлении отверстий диаметром больше 30 мм в сплошном материале применяют последовательно два сверла меньшего и большего диаметра с целью уменьшения осевой силы и предотвращения значительного увода сверла. Сверла бывают спиральные, перовые, центровочные, для глубокого сверления и специальные. Для глубокого сверления применяют сверла особой конструкции (рис. 92, а).  [c.133]

Брак при сверлении, способы его предупреждения и устранения. При сверлении отверстий на сверлильных станках встречаются следующие виды брака  [c.192]

Операция 3 — сверление отверстий на сверлильном станке с помощью переналаживаемого кондуктора.  [c.54]

Какие особенности сверления сквозных и глухих отверстий на сверлильных станках вы знаете  [c.239]

Ос новные правила и приемы сверления различных отверстий на сверлильных станках рассматриваются в табл. 121.  [c.238]

На фиг. 456 показаны пластинчатое сверло и головка для сверления глубоких отверстий на сверлильных станках.  [c.650]

Элементы резания при сверлении. В процессе образования отверстий на сверлильных станках сверло одновременно совершает вращательное и поступательное движения. При этом режущие кромки сверла срезают тонкие слои металла у неподвижно закрепленной детали, образуя стружку, которая, завиваясь и скользя по спиральным канавкам сверла, выходит из обрабатываемого отверстия. Чем быстрее вращается сверло и глубже перемещается вдоль оси за один оборот, тем быстрее происходит процесс обработки.  [c.76]

Помимо сверления круглых отверстий, на сверлильных станках можно выбирать пазы.  [c.267]

Сверление (зенкерование), отверстия на сверлильном станке с установкой заготовки в патроне при этом желательно обработать цековкой торец, если позволяют его размеры.  [c.420]

Сверление глубоких отверстий при L > 12й производят удлиненными спиральными сверлами, такое сверление, выполняемое на сверлильных станках, не исключает увода сверла и нарушения концентричности, поэтому может быть применено только с последующей обработкой по наружному диаметру (для деталей типа втулок) или при сверлении неответственных отверстий.  [c.118]

При обработке отверстий на сверлильных станках осуществляют следующие виды работ сверление, рассверливание, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование и нарезание резьбы метчиком (табл. 1).  [c.5]

II.12). После отхода верхнего шпинделя в исходное положение вверх включают вертикальную подачу нижнего шпинделя, который зенкерует фаску с нижней стороны платы. В процессе сверления-зенкерования плата прижимается прижимом 4 к упору 7. Производительность процесса сверления отверстий на этом станке в несколько раз выше сверления в кондукторе. В настоящее время для сверления отверстий в платах выпускают координатно-сверлильные станки с программным управлением. Рабочий цикл таких станков полностью автоматизирован.  [c.222]

На сверлильных станках выполняют сверление, рассверливание, зенкерование, разве -тывание, цекование, зенкование, нарезание резьбы н обработку сложных отверстий.  [c.316]

Цилиндрические отверстия протягиваются после сверления или зенкерования. Протягивание заменяет развертывание отверстий на сверлильных и револьверных станках.  [c.219]

Не касаясь здесь работ на сверлильных станках, описанных в специальных руководствах, остановимся лишь на особенности сверления отверстий пневматическими и электрическими машинами в процессе сборки.  [c.99]

Отверстие, торцы, венцы. Зубчатые колёса типов А, Б, В отличаются от типов Г, Д, Е отсутствием выемок в отверстии или торцах, что влечёт за собой применение разных технологических маршрутов для их обработки. Например, для типов А, Б, В сверление отверстия и подрезание торца штампованных колёс диаметром более 55 мм производится в первой операции на сверлильном станке, а для типов Г, Д, Е из-за наличия выемок требуется применение особо сложного инструмента и большого количества переходов. По этой причине операция переносится для этих типов колёс на- револьверный станок в серийном производстве или на многошпиндельный патронный полуавтомат— в массовом производстве, причём обработка выполняется с применением большого количества инструмента обычной конструкции.  [c.172]

Однако не всегда целесообразно отделение черновой обработки от чистовой. При обработке отверстий на сверлильных и других станках большей частью выгодно производить сверление, зенкерование и развертывание в одной операции.  [c.133]

При сверлении электродрелями или на сверлильных станках запрещается удалять стружку непосредственно руками. Для этого следует применять приспособление в виде крючка удаление же стружки из просверливаемого отверстия производится только после остановки станка.  [c.732]

В случае большой длины контейнера сверление отверстий на радиально-сверлильных станках производится с двух сторон. При этом с одной стороны сверлят отверстия диаметром 25—30 мм до половины глубины, а после переустановки детали сверлят отверстия диаметром 35—40 мм до встречи с отверстиями 25—30 мм.  [c.294]

Сверление отверстий на сверлильных станках, пневмодрелями и на специальных агрегатных станках с правым вращением шпинделя  [c.139]

Сверление отверстий на сверлильных станках общего назначения, тяжелыми электро- и пневмодрелями. Сверла удлиненные применяются для сверления через кондукторные втулки  [c.139]

Если применяют поочередное сверление отверстий на одношпиндельном станке, то затрачивается много времени, производительность труда и оборудования получается малой, кроме того, возможны отклонения в расстояниях между центрами отверстий, так как сверло может чуть-чуть сдвинуться, а это приведет к снижению качества или даже к браку. При использовании же сверлильных головок сО миогими точно рас-положенным[ инструментами процесс обработки значительно ускоряется и повышается точность. Производительность такого станка-автомата очень высока он может заменить десятки, а иногда и сотни одношпиндельных сверлилок.  [c.20]

Однако обработка отверстий в сплошном материале может быть осуществлена и на сверлильных, токарных, карусельных, расточных станках или станках глубокого сверления. При l>10d целесообразно их обработку вести на станках глубокого сверления,., если конфигурация детали это разрешает если нет — приходитсяг их сверление вести на расточных станках с применением инструментов глубокого сверления. Сверление отверстий на токарных станках не рекомендуется и может применяться лишь как исключение.  [c.141]

Большую акономию в площадях даёт применение передвижных станков, обрабатывающих неподвижно уложенный металл или изделие. На фиг. 17 даны примеры планировки рабочего места для сверления отверстий радиально-сверлильными станками [36]. Использование передвижных станков (фиг. 17, г) позволяет с помощью одного станка обработать детали любой длины, чего нельзя сделать при стационарных станках (фиг. 17 а, б, в). Кроме того, для работы с передвижным станком требуется.меньше площади, нежели при подаче металла на вагонетках к одному неподвижному станку (фиг. 17, д).  [c.131]

Сверлильные станки предназначены для сверления глухих и сквозных отверстий, рассверливания, зенкерования, развертывания, нарезания резьб, зенкования, ценкования и др. Основными формообразующими движениями при обработке отверстий, на сверлильных станках являются главное вращательное движение инструмента и поступательное движение подачи инструмента вдоль его оси. Сверлильные станки (рис. 126) подразделяют на вертикально-свер-лильные, радиально-сверлильные, горизонтально-сверлильные и центровальные. Сверлильные станки для сверления отверстий в стальных деталях (Ов = 500 -4-600 МПа) наибольшего условного диаметра до 16 мм выпускают настольного типа, до 50 мм — вертикально-сверлильные и до 100 мм — радиально-сверлильные. Наибольший вылет шпинделя радиально-сверлильных станков составляет 3150 мм. Горизонтальную компоновку чаще имеют станки для глубокого сверления, их иногда называют токарно-сверлильными станками и относят к группе специальных станков.  [c.173]

Сверление применяется для получения в заготовках или деталях круглых отверстий. Сверление осуществляют на сверлильных станках или механической (ручной), электрической или пневматической дрелью. Режущим иструментом является сверло. Сверла по конструкции разделяются на перовые, спиральные, центровые, сверла для сверления глубоких отверстий и комбинированные. В слесарном деле применяют преимущественно спиральные сверла. Сверла изготовляют из инструментальных углеродистых сталей У10А, У12А, а также из легирован-Рис. 57. Спиральное сверло НЫХ хромистых сталеЙ 9ХС,  [c.50]

В месте пересечения центровой и осевой линии каждого отверстия накернивают его центр. Сверлят и зенкуют отверстия на сверлильном станке. Для свободной посадки заклепки в отверстие диаметр сверла должен быть больше диаметра заклепки на 0,1—0,2 мм. Отверстия сверлят в два прие.ма сначала производят пробное, а затем окончательное сверление.  [c.185]

В результате пересмотра конструкции вилка заменена рычагом (фиг. 627, б) с таким расположением сопрягаемых поверхностей, при котором обработка сводится к сверлению отверстий и торцовке бобышек на сверлильном станке, исходя из того положения, что обработка внешних поверхностей прош,е и экономичнее обработки внутренних. Поэтому, например, канавки для смазки лучше делать не на внутренней поверхности цилиндрического отверстия (фиг. 628, а), а на наружной цилиндрической поверхности сопряженной деталй (фиг. 628, б).  [c.606]

Технологический маршрут производства плашек с указанием применяемого оборудования (в скобках — номер оборудования согласно фиг. 45) определяется следующим порядком операций 1) сверление, расточка выточки и отрезка — токарный автомат 126, 123 (/) 2) шлифование торца со стороны отрезки — плоскошлифовальный станок 372А (2) 3) размагничивание — агрегат для размагничивания (3) 4) фрезерование паза — горизонтально-фрезерный станок 680 (4) 5) снятие фаски в отверстии со стороны отрезки —на-стольно-сверлильный станок 12 (5) 6) нарезка резьбы —двухшпиндельный резьбо-нарезной станок (ff) 7) продувка воздухом — агрегат для продувки воздухом (7) 8) контроль— контрольный пункт (S) 9) сверление стружечных отверстий — специальный сверлильный станок 2125 (5) 10) снятие заусенцев — специальный  [c.217]

Сверление. Отверстия в изделиях из пластмасс получают на сверлильных станках и автоматах спиральными и перовыми сверлами, развертками и расточными резцами. Режущие части инструментов изготовляют из быстрорежущей сталей Р9, Р18, твердых сплавов ВК6, ВК8, а также углеродистых инструментальных и легированных сталей У12А, 9ХВГ.  [c.352]

Кернеры (фиг. 7) применяются в основном при разметочных работах для накер-нивания границ контуров деталей, предназначаемых для дальнейшей обработки на металлорежущих станках (токарных, сверлильных, фрезерных и т. д.). При сверлении отверстий в деталях на сверлильных станках керном намечается цен-  [c.410]

mash-xxl.info