36. Устройство и геометрические параметры сверла, зенкера и развертки. Геометрия сверла


Геометрия спирального сверла

Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания и отвод стружки из отверстия, формирует поверхность обрабатываемого отверстия и направляет сверло при обработке. Она выполняется в виде двух зубьев, образованных спиральными канавками и связанных между собой сердцевиной диаметром (рис. 41), величина которого составляет 0,12…0,3 от диаметра сверла.

  Рис. 41. Рабочая часть спирального сверла

Режущая часть сверла выполнена в виде усеченного конуса и имеет два режущих лезвия. На режущем лезвии следует различать (см. рис. 41): 1 – переднюю поверхность , 2 – главную заднюю поверхность . На направляющей части располагаются две вспомогательные задние поверхности (направляющие ленточки 3), выступающие над спинкой сверла 7.

Передние поверхности представляют собой линейчатые винтовые поверхности, плавно сопрягающиеся с поверхностями стружкоотводящих канавок. Главные задние поверхности обращены к поверхности резания. Направляющие ленточки обеспечивают в процессе резания направление движения сверла параллельно оси обрабатываемого отверстия, их величина составляет .

Режущая часть сверла имеет пять режущих кромок: две главные 4, две вспомогательные 5 и поперечную перемычку 6.

Главные режущие кромки образуют между собой угол при вершине сверла ( - угол в плане режущей кромки, равный половине угла при вершине). Величина этого угла при обработке конструкционных сталей нормальной прочности и чугуна равна 116…118о.

Условия отвода стружки и охлаждения сверла в значительной мере зависят от размеров и формы поперечного сечения канавок, от шероховатости их поверхностей и угла наклона винтовых канавок . Под углом наклона винтовых канавок понимают угол между осью сверла и касательной к направляющей кромке ленточки сверла. Величина этого угла в зависимости от диаметра и свойств обрабатываемых материалов выбирается в пределах 18…30о.

Поперечная кромка образуется в результате заточки задних поверхностей. Величина ее наклона составляет обычно 55о.

Геометрия режущей части сверла рассматривается в главной секущей и осевой (рабочей ) плоскостях.

В главной секущей плоскости геометрия сверла характеризуется передним углом и задним углом . Передний угол – это угол между касательной к передней поверхности в какой-либо точке, например А, режущей кромки и основной плоскостью . Задний угол – это угол между касательной к задней поверхности в какой-либо точке режущей кромки и плоскостью резания .

Для удобства контроля задний угол рассматривают и измеряют в осевой плоскости . Этот угол представляет собой угол между касательной к задней поверхности в рассматриваемой точке режущей кромки и касательной в этой же точке к окружности, образующейся при ее вращении вокруг оси сверла.

В отличие от резцов передний и задний углы сверла не остаются постоянными по длине режущей кромки. Изменения переднего угла связаны с тем, что передняя поверхность сверла, как правило, представляет собой винтовую поверхность, и величина переднего угла определяется углом наклона винтовой линии, который от периферии к центру сверла уменьшается, а следовательно, умень-

шается и передний угол.

Вторая причина, вызывающая изменение переднего и заднего углов сверла, связана с кинематикой резания, а именно: с наличием движения подачи. Если учесть движение подачи, то оказывается, что действительный передний угол сверла, по сравнению с полученным при заточке, увеличивается, а действительный задний угол уменьшается, и тем значительнее, чем ближе рассматриваемая точка к центру сверла.

Увеличение действительного переднего угла существенно не отражается на работоспособности сверла, а уменьшение действительного заднего угла, напротив приводит к увеличению площади контакта по задней поверхности сверла и более интенсивному его износу, особенно вблизи его поперечной кромки.

Во избежание этого сверла затачивают таким образом, чтобы задний угол в статическом состоянии увеличивался по мере приближения к оси сверла: на периферии угол делают равным 8…12о с постепенным его увеличением к центру до 20…25о

 

Похожие статьи:

poznayka.org

Угол заточки сверла по металлу: таблица и рекомендации

Сверла по металлу, как и любой другой режущий инструмент, изнашиваются в процессе эксплуатации, что делает их непригодными к использованию. Между тем в большинстве случаев режущие и другие углы сверла по металлу можно восстановить, выбрав их значения по специальной таблице и выполнив заточку.

Ручная заточка сверла по металлу

Ручная заточка сверла по металлу

Назначение и конструктивные особенности инструмента

Сверла по металлу, для изготовления которых используются стальные сплавы быстрорежущей группы, применяются для создания в металлических деталях как сквозных, так и глухих отверстий. Наиболее распространенными являются спиральные сверла, конструкция которых включает в себя следующие элементы:

  • режущую часть;
  • рабочее тело;
  • хвостовик;
  • лапку.
Конструктивные элементы спирального сверла

Конструктивные элементы спирального сверла

Если хвостовик, который может быть как цилиндрическим, так и коническим, предназначен для надежной фиксации инструмента в патроне используемого оборудования, то рабочая часть одновременно выполняет сразу несколько важных функций. Именно геометрией сверла определяются его работоспособность и режущие свойства.

Важнейшими элементами рабочей части сверла по металлу являются винтовые канавки. Их задача состоит в том, чтобы выводить из зоны обработки стружку. Геометрия спирального сверла по металлу предусматривает, что передняя сторона спиральной канавки выполняется под определенным углом, величина которого по направлению от оси инструмента к его периферийной части меняется. В процессе изготовления сверла по металлу на боковой области его спиральных элементов формируются узкие ленточки, несколько выступающие над основной поверхностью. Задача таких ленточек состоит в том, чтобы уменьшить величину трения инструмента о стенки формируемого отверстия.

Особенности различных видов заточки сверл

Заточка сверл, как уже говорилось выше, необходима для того, чтобы восстановить их геометрические параметры. Выбор определенного вида заточки сверла зависит от ряда факторов (диаметра инструмента, характеристик обрабатываемого металла и др.).

Наиболее универсальной является нормальная заточка (Н), при выполнении которой на рабочей части сверла формируются одна поперечная и две режущие кромки. Угол заточки сверла в данном случае составляет 118–120°. Выбирая такой вид заточки сверл, следует иметь в виду, что использовать его можно по отношению к инструментам, диаметр которых не превышает 12 мм.

Типы заточек сверл по металлу

Типы заточек сверл по металлу

Все остальные виды заточки, которые обозначаются буквосочетаниями НП, НПЛ, ДП, ДПЛ, можно применять для инструментов с диаметром до 80 мм. Каждый из указанных типов заточки предполагает доведение геометрии сверла по металлу до требуемых параметров.

НП

Такая заточка подразумевает подточку поперечной кромки, что делается для уменьшения ее длины и, соответственно, для снижения нагрузок, воспринимаемых инструментом в процессе сверления.

НПЛ

В данном случае кроме поперечной кромки подточке подвергается и ленточка, что позволяет уменьшить ее ширину в области режущей части. Подточка ленточки помимо уменьшения силы трения, создаваемой при сверлении, позволяет сформировать дополнительный задний угол сверла, что способствует облегчению процесса обработки.

ДП

Это двойная заточка, совмещенная с подточкой поперечной кромки. Выполнение заточки данного вида позволяет сформировать на рабочей части сверла по металлу одну поперечную и четыре режущие кромки, имеющие вид ломаных линий.

ДПЛ

Это аналогичный предыдущему вид заточки, при котором дополнительно подтачивают ленточку. Создание четырех режущих кромок при выполнении двойной заточки необходимо для того, чтобы уменьшить угол между периферийными участками режущих кромок. Такой подход позволяет улучшить отвод тепла от режущей части инструмента и, соответственно, значительно повысить его стойкость.

Как правильно выбрать углы заточки

Углы заточки сверла, как уже говорилось выше, выбираются по специальным таблицам, где их значения представлены в зависимости от того, в каком именно материале необходимо сформировать отверстие.

Таблица 1. Углы заточки сверла по металлу для различных материалов

Таблица 1. Углы заточки сверла по металлу для различных материалов

Если неправильно выбрать углы, под которыми будет затачиваться сверло, то это приведет к тому, что оно в процессе работы будет сильно нагреваться. Это в итоге может привести к его поломке. Кроме того, именно неправильно выбранные углы, используемые для заточки сверла по металлу, часто становятся основной причиной некачественно выполненного сверления.

Выполнение операции

Традиционно заточка сверл по металлу спирального типа выполняется на наждачном станке, оснащенном точильным кругом соответствующей твердости. Начинать затачивать их следует с обработки задней поверхности. Прижимая инструмент данной поверхностью к вращающемуся точильному кругу под определенным углом, надо следить за тем, чтобы на ней формировался правильный уклон.

При заточке передней режущей поверхности необходимо контролировать не только угол, под которым выполняется операция, но и размер перемычки. Очень важно, чтобы при заточке на рабочей части сверла по металлу были сформированы режущие кромки равной длины, расположенные под одним углом. Если просверлить отверстие сверлом, при заточке которого не соблюдены эти важные требования, то диаметр такого отверстия будет больше, чем поперечный размер самого инструмента.

Проверка углов заточки с помощью шаблона

Проверка углов заточки с помощью шаблона

Проверить соответствие основных геометрических параметров (в том числе угла заточки) сверла требуемым характеристикам можно при помощи одного шаблона, который несложно приобрести в серийном исполнении или изготовить самостоятельно.

И в заключение небольшой видеоролик о том, как самостоятельно заточить сверло по металлу.

Оценка статьи:

Загрузка...

Поделиться с друзьями:

met-all.org

вопросы 8 и 16

8.Сверление. Геометрия спирального сверла

Сверление-это процесс получения резанием глухих и сквозных цилиндрич. отверстий в сплошном материале на станках сверлильной и токарной групп. Если диаметр отв.,которое требуется получить в процессе обработки 30 мм, то обработку производят в 2 этапа. На 1 этапе произв. сверление, а на 2 этапе рассверливание Дсв=Дотв.

При обработке отв. сверлами из быстрорежущей стали обеспечивает точность по 11…13 квалитетам и шероховатость поверхности Rz=80..32мкм. Сверла с пластинами из тв. сплавов, работающих на более высоких скоростях резания, позволяют получать отверстия с точностью по 8..11 кв. и Rz=40..20 мкм.

Выпускаются следующие разновидности сверл: спиральные, перовые кольцевые, одностороннего резания (рутейные и пушечные) и комбинированные. Наибольшее распространение при обработке отверстий глубиной (5..10)D получили спиральные сверла. Конструкция спирального сверла приведена на рис.10

Спиральное сверло состоит из рабочей части и из хвостовика . На рабочей части можно выделить режущую часть и направляющую часть . Для выбивания сверла с коническим хвостовиком из отверстия шпинделя станка предусмотрена лапка ; м/у рабочей частью и хвостовиком довольно часто имеется переходная часть, которая называется шейкой . Спиральные сверла могут иметь цилиндрический хвостовик Ø(0,1..20 мм) и конический хвостовик Ø(6..80мм).

Геометрия спирального сверла

Рабочая часть сверла осуществляет процесс резания,отвод стружки из зоны резания, формирует обработанную пов-ть и направляет сверло при обработке.

Рабочая часть выполняется в виде 2х зубьев,образов. спиральными канавками и связ. между собой сердцевиной диам.dc (рис. 11), величина,которая составляет 0,12;0,3 от диаметра сверла.

Режущая часть сверла выполнена в виде усеченного конуса и имеет 2 режущих лезвия. На режущем лезвии следует различать: 1-переднюю поа-ть,2-главную заднюю пов-ть.На направляющей части располагаются 2 вспом. задние пов-ти (направляющие ленточки 3), выступающие над спинкой сверла 7.

Передние пов-ти предст.собой линейчатые винтовые пов-ти, плавно сопрягающиеся со стружкоотводящими канавками. Главные задние пов-ти обращены к пов-ти резания. Направляющие ленточки, ширина которых составляет f=(0,06..0,07)d обеспечивают в процессе резания направление движения сверла II оси обрабат. отверстия.

Рабочая часть сверла имеет 5 режущих кромок: 2 главные(4),2 вспомогательные(5) и поперечная кромка(6). Главные режущие кромки образуют между собой угол при вершине 2. Величина этого угла при обработке конструкционных сталей нормальной прочности и чугунов составляет 118..120 градусов. Условия отвода стружки и охлаждения сверла в значительной мере зависят от размеров и формы поперечного сечения канавок, от шероховатости их пов-ти и угла наклона винтовой канавки . Под углом понимается угол между осью сверла и касательной к ленточке сверла. Величина этого угла в зависимости от диаметра сверла и свойств обрабат. материала изменяется в пределах 18..30 град.

Поперечная кромка образуется в рез-те заточки задних пов-тей. Величина ее наклона составляет обычно 55 град. Геометрия режущей части сверла рассматрив. в главной секущей пл-ти - и осевой -. В главной секущей пл-ти геометрия сверла хар-ся передним углом и задним углом .

Передний угол - угол между касательной передней пов-ти лезвия инструмента в какой-либо точке, например т.А режущей кромки и основной пл-тью, след которой обознач. -. Задний угол - это угол между касательной к задней пов-ти лезвия инструмента в какой-либо точке режущей кромки и пл-тью резания -.

Для удобства контроля задний угол рассматривают и измеряют в осевой (рабочей пл-ти). Этот угол предст. собой угол между касательной к задней пов-ти и в рассматр. точке режущей кромки и касательной в этой же точке к окружности, образующ. при вращении этой точки вокруг оси сверла.В отличие от резцов,передние и задние углы сверла не остаются постоянными, а измеряются по длине режущей кромки. Изменение переднего угла связано с тем,что передняя пов-ть сверла, как правило,предст.собой винтовую пов-ть и величина переднего угла определяется углом наклона винтовой линии, который уменьшается от периферии к центру сверла, а следовательно уменьшается передний угол.

2 причина, вызывающая изменение переднего и заднего углов связана с кинематикой процесса резания, а именно с наличием движение подачи. Если учесть движение подачи, то оказывается, что действит. передний угол при резании увеличивается по сравнению с углом, получ. при заточке, а действит. задний угол уменьшается и тем значительнее,чем ближе рассматриваемая точка к центру сверла.Увеличение действительного переднего угла существенно не отражается на работоспособности сверла, а уменьшение действительного заднего угла напротив приводит к увеличению площади контакта по задней пов-ти сверла и более интенсивному его износу, особенно вблизи поперечной кромки. Во избежание этого сверла затачивают таким образом,чтобы задний угол в статическом состоянии увеличивался от периферии к центру сверла. =8..12 град.,=20..25 град.(в центре сверла)

16. Дисковое фрезерование. Фасонное фрезерование.

На операциях дискового фрезерования у обрабатываем.заготовок получают пазы, уступы канавки. Этот вид фрезерования использ.также при разрезке металла. Схема дискового фрезерования представлена на рис.24.

Обработка заготовок на данных операциях осуществл.на горизонт.-фрезерных станках дисковыми фрезами.

Различают след.типы дисковых фрез: 1)Односторонние, с режущими кромками только на цилиндрической части, 2)Двухсторонние,с режущими кромками на 1 торцовой и цилиндрической части, 3)3-х сторонние с режущ.кромками на обеих торцах и цилиндрической части.

Односторонние дисковые фрезы явл.прямозубыми и по назначению подразделяются на

-пазовые(шпоночные),-прорезные,-отрезные.

Основные пар-ры у этих фрез имеют след.значения:

Пазовые фрезы. Ø50..100мм, В=3..6мм, =10..15 град, =15..20град.

Прорезные фрезы. Ø40..75мм, В=2..5мм, =5..10 град, =25..40град.

Отрезные фрезы. Ø60..200мм, В=1..3мм, =10..15 град, =5..20град.

Во избежание трения фрезы о стенки прорезаемой канавки, боковые стороны фрезы шлифуют с поднетрением с углом =0,5..1,5град.

2х сторонние дисковые фрезы имеют на цилиндрической части винтовые зубья. Основные диаметральные линейные и угловые размеры этих фрез лежат в следующих диапазонах:

Ø90..350мм, В=16..30мм, =-5..+5 град, =10..15град.

3-х сторонние дисковые фрезы могут выполн.как прямозубыми, т.е. зубьями располож.II оси, так и зубьями, располож.наклонно к оси и напр. В разные стороны(разнонаправленными).

Изготавл.вышеуказанные фрезы как из быстрорежущих сталей, так и с пластинами из тв.сплавов. В последнем случае корпус изготавливается из конструкционных сталей, а зубья из тв.сплава.

Фасонное фрезерование

Фасонное фрезерование получило распространение на операциях,связ.с изготовлением пов-тей со сложным фасонным профилем.

Инструментом при данном виде фрезеров-я явл.фасонные фрезы с различным профилем, обработка которыми ведется на горизонт.-фрезерных и универс.-фрезерных станках.

Типовые фасонные фрезы - это полукруглая выпуклая и полукруглая вогнутая. Основные конструктивные эл-ты фасонных фрез аналогичны конструктивным эл-там дисковых фрез. Фасонные фрезы изготавливаются всегда с крупным зубом, при этом число зубьев всегда зависит от диаметра фрезы и ее конструкции.

Z=1,8-число зубьев у цельных фрез

Z=1,2-число зубьев у сборных фрез

Для того, чтобы не искажать профиль режущей кромки фасонной фрезы, ее зубья затачивают с передним углом =0. В ряде случаев при обработке труднообрабатываемого мат-ла передний угол делают 5..10 град.

Однако в этом случае происходит искажение профиля фрезы. Для того, чтобы получить заданный профиль на заготовке нужно иметь либо комплект фрез (черновую с =5..10 и чистовую с =0) либо произвести корректировку профиля.

Форма режущих зубьев фрез может быть как острозаточенной, так и затылованной. Остроконечную форму зуба имеют практически все фрезы за исключением фасонных фрез. У фрез с остроконечной формой зуба рабочие пов-ти зуба затачиваются по плоскости. У фрез с затылованной формой зуба передняя пов-ть затачивается по пл-ти, а задняя пов-ть по спирали Архимеда.

Затылование задней пов-ти по спирали Архимеда позволяет при переточке зуба, осуществл.по передней пов-ти,сохранить неизменным профиль инструмента и задний угол .

Важной хар-кой у затылованных фрез явл.величина падения затылка К, опред. На передней пов-ти последующего зуба фасонной фрезы по отношению к предыдущей.

Величина затылования предст.собой расстояние между окружностью, провед.через вершину зуба и точкой пересечения Архимедовой спирали с передней пов-тью последнего зуба.

И расчитывается по ф-ле:

У фрез со шлифов.профилем для обеспечения выхода шлифовального круга делается 2-ное затылованные, величина которых составляет (1,2..1,7)К.

studfiles.net

Геометрии спиральных сверл | Железная лаборатория

При сверлении можно получить отверстия 4-5-го классов точности с шероховатостью поверхности v 3 — v 5. Сверло является более сложным инструментом, чем резец. Оно имеет пять лезвий: два главных ab и cd, два вспомогательных перемычки ас. Вспомогательные лезвия представляют собой винтовую кромку, идущую вдоль всей рабочей поверхности сверла. Передняя поверхность сверла винтовая. Задняя поверхность, в зависимости от способа заточки, может быть конической, винтовой, цилиндрической или плоской. В главной секущей плоскости сверло имеет форму резца с присущими ему геометрическими параметрами.

Рис 64

Геометрические параметры режущей части сверла.Увеличение крутящегося момента особенно нежелательно для сверл малого диаметра. Величина угла 2ср зависит от свойств обрабатываемого материала. При обработке хрупких материалов выбирают меньшие значения этого угла, а при обработке вязких материалов — более высокие:Угол наклона перемычки φ обычно принимается равным 55°, вспомогательный задний угол аг = 0°, угол резания лезвия перемычки больше 90°, в результате чего лезвие не режет, а скоблит.Угол наклона главного лезвия для сверл определяют так же, как и для резцов. Его измеряют в плоскости резания между главным лезвием АС и нормалью к вектору скорости резания AN.

Рис 65

Определение угла сверла. Таким образом, угол наклона главного лезвия заметно изменяется вдоль длины лезвия.Задний угол обычно задается в цилиндрическом сечении, концентричном оси сверла, т. е. в плоскости Б-Б.Задний угол также является переменным вдоль лезвия и изменяется примерно в пределах 20°. Причем, меньшие его значения будут на периферии сверла, а большие — у центра.Таким образом, величины углов сверла у, а, со и X значительно изменяются на различных участках главного лезвия. В результате этого сверло работает в тяжелых условиях, что вызывает интенсивный его износ. Поэтому меры, направленные на улучшение геометрии и конструкции сверла, имеют большое практическое значение.Величина переднего угла зависит от величины угла наклона винтовой канавки со, поэтому угол со является исходным параметром при изготовлении сверл. Силы резания, сход стружки, прочность и стойкость сверла также зависят от величины этого угла. С его увеличением уменьшается степень пластической деформации и трение на передней поверхности, так как увеличивается передний угол. С возрастанием угла со выше допустимого до определенного предела ухудшается сход стружки. В этом случае увеличивается путь движения стружки, она может упираться в противоположную стенку канавки, что увеличивает трение и температуру на передней поверхности. Кроме того, при больших значениях угла со величина угла заострения сравнительно небольшая, поэтому прочность и стойкость сверла снижаются. Угол со для быстродействующих сверл в зависимости от свойств обрабатываемого материала находится в пределах 10-40°.Задний угол у периферии сверла принимается равным 8-14% а у вершины — 25-35° (большие значения задних углов имеют сверла малых размеров, а меньшие — сверла больших размеров). Передний угол, как указывалось, изменяется в обратном направлении: у вершины сверла он меньше, а на периферии — больше. Такой характер измерения углов у и а обеспечивает в некоторой мере равенство углов заострения различных точек лезвия сверла, что благоприятно влияет на его стойкость.Углы заточки твердосплавных сверл образуются только по длине пластинки. За пластинкой идет винтовая канавка, угол наклона которой принимается равным 15-20°. При сверлении легких металлов угол увеличивается до 45°.Передний угол для сверл, оснащенных твердым сплавом, принимается для стали и чугуна твердостью НВ 1960 МПа — 0-7°;Величины статических углов сверла в процессе резания изменяются незначительно. Например, при D = 10 • 10~3 м и s = 0,2 х 10-3 м/об углы у и а на периферийной точке лезвия сверла изменяются всего лишь на несколько минут.Силы резания и крутящий момент при сверлении.

загрузка...

iron-lab.ru

Геометрия сверла

(рис.3.)

  • Угол конуса при вершине 2φ определяет производительность и стойкость сверла. Играет роль главного угла в плане, подобно ему влияет на составляющие силы резания, длину режущей кромки и параметры сечения срезаемого слоя.

При уменьшении 2φ сила подачи снижается, а крутящий момент возрастает. Длина режущей кромки увеличивается – отвод тепла улучшается. Толщина стружки уменьшается. Снижается прочность вершины сверла. Угол 2φ выбирается экспериментально в зависимости от обрабатываемого материала.

Рис.3. Геометрия спирального сверла

, где

Pz - шаг винтовой стружечной канавки.

От угла ω зависят:

  • сход стружки, с увеличением этого угла отвод стружки улучшается;

  • прочность и жесткость сверла, с увеличением ω жесткость на изгиб снижается, а жесткость на кручение возрастает;

  • величина переднего угла, с увеличением ω передний угол возрастает.

Международная организация по стандартизации ISO рекомендует три типа сверл:

ω = 25…350;

ω = 35…450

    • Передний угол γ главных режущих кромок в рабочей плоскости 0-0 (рис.3.) для каждой точки режущей кромки равняется углу наклона винтовой канавки на диаметре рассматриваемой точки:

, где

ωА – угол наклона винтовой канавки в данном сечении.

Передний угол в главной секущей плоскости N-N

,

Как видно из формулы, передний угол зависит от угла ω и уменьшается на режущей кромке от периферии к центру. На поперечной кромке передний угол имеет отрицательные значения.

Кинематический задний угол ρ (Рис.4.) определяют как угол между винтовой траекторией результирую-щего движения резания и касательной к задней поверхности ρi = i– μi , где μi– угол скорости резания

Угол скорости резания увеличивается с ростом подачи и уменьшением диаметра рассматриваемой точки. Для выравнивания кинематических задних углов инструментальный задний угол делают переменным вдоль режущей кромки. На периферии он равен 8…140 , а у сердце-вины 20…250

Рис.4. Геометрия задней поверхности сверла

      1. Способы заточки спиральных сверл

(рис.5).

Рис. 5. Схемы заточки сверл.

  • Одноплоскостная (г) – наиболее простая в технологическом плане, но требует больших задних углов, дает прямолинейную поперечную кромку, не обеспечивающую правильного центрирования сверла при работе без кондуктора. Значения заднего угла и угла наклона поперечной кромки зависят от угла при вершине и заднего угла на периферии. Используют для мелких сверл диаметром до 3 мм.

  • Двухплоскостная (д)- устраняет возможность затирания поверхности детали. Распространена для заточки твердосплавных сверл

  • Коническая форма (а, б ) - обеспечивает изменение инструментальных задних углов вдоль режущей кромки, способ (б) дает более резкое изменение этих углов, поэтому он более распространен.

  • Винтовая форма(в) – позволяет получить более рациональное распределение значений задних углов и более выпуклую поперечную кромку сверла, что улучшает самоцентрирование сверла. Возможна автоматизация процесса заточки.

studfiles.net

Геометрия стружколома сверла (+Видео) - Журнал «Твердый сплав»

Геометрия стружколома сверлаКак уже было отмечено ранее в этом материале, контроль стружкообразования – это один из важнейших пунктов, которые при обработке учитываются в первую очередь. Более того, необходимо уделять должное внимание геометрии, о чем и пойдет речь в данной статье.

Несмотря на то, что в тематической литературе геометрия стружколома рассматривается довольно часто, статья выделяется среди подобных материалов. Автор, основываясь  на накопленном опыте, предлагает свою собственную подборку, позволяющую ознакомиться с основными аспектами и взглянуть на геометрию инструмента совершенно под другим углом.

Для начала рассмотрим основные параметры геометрии режущей части сверла.

Занижение задней поверхности

Занижение задней поверхности  –  это свободное пространство между режущей кромкой и наружным диаметром. Угол занижения задней поверхности может быть увеличен, правда в ущерб прочности режущей кромки, и в таких случаях наилучшие показатели достигаются при обработке мягких материалов. В случае использования широкого угла следует помнить о возникновении нежелательного воздействия на вершину сверла, что необходимо учитывать на высоких скоростях резания.Угол наклона канавки и длина канавки

Угол наклона винтовой канавки

Угол между осью сверла и его спиралями называется углом наклона винтовых канавок. Значения угла спирали являются важнейшим фактором оптимального удаления стружки.Сверло с широким углом наклона рекомендовано для обработки материалов низкой прочности, при этом диапазон стандартных размеров угла составляет 15-40°.

Длина винтовой канавки

Длина винтовой канавки измеряется от крайней точки вершины сверла, где расположены все кромки, до места, где канавки заканчиваются. Длина канавок должна превышать глубину отверстия, чтобы стружка не скапливалась и не застревала внутри. Автор  рекомендует использовать максимально возможную длину канавок.

Геометрия стружколома сверла

Канавка с двумя полями

Двойной дизайн канавки обеспечивает стабильность и позволяет сверлить отверстие с повышенной точностью.

В некоторых случаях для обработки вязких материалов следует выбрать геометрию с уменьшенными полями, например для того, чтобы улучшить сверление алюминия.

 

Угол при вершинеУгол при вершине

Основное предназначение заднего угла заключается в уменьшении контакта между сверлом и обрабатываемым материалом.

Передний угол может быть положительным, нулевым или отрицательным, в зависимости от расположения к оси сверла. Обычно этот угол положительный и составляет примерно 12º.

Источник материала: перевод статьиChip breaking geometries in drilling,Compositemachining.org

Автор статьи-оригинала:Хосе (JOSE)

Ручная заточка спиральных сверл

Предлагаем вам ознакомится с обучающим видео на русском языке, найденном нами на YouTube

 

Также советуем прочитать:
Нет связанных записей.

Понравилась статья? Поделитесь:

tverdysplav.ru

Устройство и геометрические параметры сверла, зенкера и развертки

Отверстия на сверлильных станках обрабатывают сверлами, зенкерами и развертками.

Сверла по конструкции и назначению подразделяют на спиральные, центровочные и специальные. Наиболее распространенный для сверления и рассверливания инструмент - спиральное сверло (рис. 6.40, а), состоящее из рабочей части 6, шейки 2, хвостовика 4 и лапки 3.

В рабочей части 6 различают режущую часть 1 и направляющую часть 5 с винтовыми канавками. Шейка 2 соединяет рабочую часть сверла с хвостовиком. Хвостовик 4 необходим для установки сверла в шпинделе станка. Лапка 3 является упором при выбивании сверла из отверстия шпинделя.

виды сверл

Элементы рабочей части и геометрические параметры спирального сверла показаны на рис. 6.40, б. Сверло имеет две главные режущие кромки 11, образованные пересечением передних 10 и задних 7 поверхностей лезвия и выполняющие основную работу резания; поперечную режущую кромку 12 (перемычку) и две вспомогательные режущие кромки 9. На цилиндрической части сверла вдоль винтовой канавки расположены две узкие ленточки 8, обеспечивающие направление сверла при резании.

Геометрические параметры сверла определяют условия его работы. Передний угол γ измеряют в главной секущей плоскости II – II, перпендикулярной к главной кромке. Задний угол α измеряют в плоскости I – I, параллельной оси сверла. У наружной поверхности сверла = 8–12; по мере приближения к оси сверла задний угол возрастает до 20–25. Передний и задний углы в различных точках главной режущей кромки различны. У наружной поверхности сверла передний угол γ наибольший, а задний угол α наименьший; ближе к оси – наоборот. Угол при вершине сверла 2φ измеряют между главными режущими кромками; его значение различно в зависимости от обрабатываемого материала, обычно = 90–118°; при сверлении сталей средней твердости = 116–120°. Угол наклона поперечной режущей кромки ψ измеряют между проекциями главной и поперечной режущих кромок на плоскость, перпендикулярную к оси сверла. У стандартных сверл = 50–55°. Угол наклона винтовой канавки ω измеряют по наружному диаметру. Обычно = 18–30°. С увеличением угла ω увеличивается передний угол γ; при этом облегчается процесс резания и улучшается выход стружки.

Для глубоких отверстий (длина отверстия больше пяти диаметров) применяют специальные сверла. На рис. 6.40, в показано однокромочное сверло для сверления глубоких отверстий диаметром 30-8- мм. Сверло имеет твердосплавную режущую пластину 1 и две направляющие пластинки 2. Смазочно-охлаждающая жидкость подается в зону резания и вымывает стружку через внутренний канал 3 сверла.

Сквозные отверстия диаметром более 100 мм сверлят кольцевыми сверлами (рис. 6.40, г). Сверло состоит из полого корпуса 5 с винтовыми канавками. На его торцевой части закреплены режущие пластинки 4 (резцы), ширина которых больше толщины стенок корпуса. Режущие кромки пластинок выступают со стороны торца наружного и внутреннего диаметров корпуса. Число пластинок 4-8 в зависимости от диаметра сверла. Таким сверлом вырезается кольцевая канавка шириной, равной ширине пластинок. Смазочно-охлаждающую жидкость подают через внутреннюю полость сверла, а стружка отводится по винтовым канавкам.

Зенкерами (рис. 6.41) обрабатывают отверстия в литых или штампованных заготовках, а также предварительно просверленные отверстия. В отличие от сверл зенкеры снабжены тремя или четырьмя главными режущими кромками и не имеют поперечной кромки. Режущая часть 1 выполняет основную работу резания. Калибрующая часть 5 служит для направления зенкера в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности (2-шейка, 3- лапка, 4- хвостовик, 6 – рабочая часть).

img

По виду обрабатываемых отверстий зенкеры делят на цилиндрические (рис. 6.41, а), конические (рис. 6.41, б) и торцевые (рис. 6.41, в). Зенкеры бывают цельные с коническим хвостовиком (рис. 6.41, а, б) и насадные (рис. 6.41, в).

Развертками окончательно обрабатывают отверстия. По форме обрабатываемого отверстия различают цилиндрические (рис. 6.41, г) и конические (рис. 6.41, д) развертки. Развертки имеют 6-12 главных режущих кромок, расположенных на режущей части 7 с направляющим конусом. Калибрующая часть 8 направляет развертку в отверстии и обеспечивает необходимые точность и шероховатость поверхности.

По конструкции закрепления развертки делят на хвостовые и насадные. На рис. 6.41, е показана машинная насадная развертка с механическим креплением режущих пластинок в ее корпусе.

malishev.info


Смотрите также