/ 05 семестр / Разное / Отверстия (картинки и информация) / Глава IV. Допуск на сверло


ГОСТ 2034-80 Сверла спиральные. Технические условия



МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

СВЕРЛА СПИРАЛЬНЫЕ Технические условия

Twist drills. Specifications

МКС 73.060.99 ОКП 39 1202

ГОСТ

2034-80

Дата введения 01.01.82

Настоящий стандарт распространяется на сверла из быстрорежущей стали диаметром от 0,25 до 80,0 мм, для сверления отверстий в конструкционных сталях повышенной и высокой обрабатываемости твердостью 159...229 НВ, углеродистых и легированных конструкционных сталях твердостью 179...321 НВ, углеродистых и легированных инструментальных сталях твердостью 179...269 НВ, серых и ковких чугунах твердостью 170...210 НВ, изготовляемые для нужд народного хозяйства и на экспорт.

Требования настоящего стандарта в части разд. 1, 3, 4, 5, пп. 2.2 и 2.3 являются обязательными, другие требования — рекомендуемыми.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1.    Сверла должны изготовляться трех классов точности:

А1 — повышенной точности;

В1, В — нормальной точности.

Сверла класса точности А1 предназначены для сверления отверстий 10—13 квалитетов точности, класса точности В1 — для сверления отверстий до 14 квалитета точности, класса точности В — для сверления отверстий до 15 квалитета точности.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.2.    Сверла должны быть изготовлены из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265. Допускается изготовление сверл из быстрорежущей стали других марок, обеспечивающих стойкость сверл, не уступающую стойкости сверл, изготовленных из быстрорежущей стали по ГОСТ 19265.

По заказу потребителя допускается изготовление сверл из легированной стали марки 9ХС по ГОСТ 5950.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.3.    В зоне сварки не допускаются: непровар, кольцевые трещины и поверхностные раковины.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.4.    Хвостовики сварных сверл должны быть изготовлены из стали марки 45 по ГОСТ 1050 или марки 40Х по ГОСТ 4543.

1.5.    Твердость рабочей части сверл должна быть:

у сверл из быстрорежующей стали:

63.. .65 HRC3.................................. диаметром    до    5    мм

63.. .66 HRC3.................................. »    св.    5    мм

у сверл из стали марки 9ХС:

62.. .64 HRC3.................................. диаметром    до    5    мм

62.. .65 HRC3.................................. »    св.    5    мм

Твердость рабочей части сверл из быстрорежущей стали с содержанием ванадия не менее 3 % и кобальта не менее 5 % должна быть выше на 1—2 единицы HRC3.

Издание официальное    Перепечатка воспрещена

У цельных сверл твердость должна быть обеспечена на длине канавки, уменьшенной на величину не более 1,5 диаметров сверла, у сварных сверл — на длине не менее 2/3 длины винтовой канавки.

П римечание. Сверла диаметром до 3 мм допускается подвергать термообработке на всей длине сверла.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

1.6.    Твердость лапок сверл с коническим хвостовиком должна быть 32...47 HRC3.

1.7.    Твердость поводков сверл с цилиндрическим хвостовиком должна быть не менее 27 HRC3.

1.6—1.7. (Измененная редакция, Изм. № 1).

1.8.    На поверхностях сверл не должно быть трещин. На рабочих и базовых поверхностях не должно быть следов коррозии и черновин. На режущей части сверл не должно быть притуплений и выкрошенных мест.

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.9.    1.10. (Исключены, Изм. № 3).

1.11. Параметры шероховатости поверхностей сверл по ГОСТ 2789 не должны быть более указанных в табл. 1.

Таблица 1

мкм

Нормы параметров шероховатости

Наименование поверхности сверла

Ra

Rz

Ra

Rz

Ra

Rz

Класс точности сверла

А1

В1

В

Задние поверхности режущей части

3,2

6,3

6,3

Поверхности направляющих ленточек Поверхности канавок сверл диаметром:

3,2

3,2

6,3

до 1,0 мм

3,2

10

10

св. 1,0 мм

6,3

10

10

Поверхности хвостовика

0,8

1,25

1,6

Примечание. У сверл класса точности В с фрезерованными канавками допускается шероховатость канавок Rz< 20 мкм.

1.12.    Поля допусков диаметров режущей части сверл, измеренные в начале рабочей части, должны быть:

Ь8 — для сверл классов точности А1 и В1;

Ь9 — для сверл классов точности В.

1.11, 1.12. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.13.    Предельные отклонения длин сверл не должны быть более:

2j s 16 — для общей длины;

3j s 16 — для длины рабочей части.

1.14.    Сверла должны иметь на рабочей части уменьшение диаметра по направлению к хвостовику (обратную конусность) в пределах 0,02—0,08 мм на 100 мм длины.

Примечания:

1.    Сверла диаметром до 1 мм допускается изготовлять без уменьшения диаметра (увеличение диаметра по направлению к хвостовику не допускается).

2.    Для сверл диаметром до 3 мм допускается уменьшение диаметра по направлению к хвостовику до 0,1 мм.

3.    Для сверл с цилиндрическим хвостовиком диаметром до 12 мм допускается уменьшение диаметра на всей длине сверла.

1.15. Для сверл класса точности А1 допуск симметричности сердцевины в радиусном выражении относительно оси рабочей части сверла должен соответствовать указанному в табл. 3.

Таблица 3*

мм

Диаметр сверла

Допуск симметричности

Диаметр сверла

Допуск симметричности

До 1

0,03

Св. 6 до 10

0,08

Св. 1 до 3

0,04

» 10 » 20

0,10

» 3 » 6

0,05

» 20 » 30

0,15

1.14, 1.15. (Измененная редакция, Изм. № 2).

1.16. Допуск симметричности поводка сверл с цилиндрическим хвостовиком в радиусном выражении относительно оси хвостовика должен соответствовать для сверл диаметром, мм:

От 3,00 до 4,75 ................................ 0,050

Св. 4,75 до 9,50................................ 0,060

Св. 9,50 до 15,00............................... 0,075

Св. 15,00 до 40,00 .............................. 0,090

(Измененная редакция, Изм. № 3).

1.17. Допуск прямолинейности главных режущих кромок для сверл класса точности А1 должен соответствовать указанному в табл. 4.

Таблица 4

мм

Диаметр сверла

Св. 1 до 3

Св. 3 до 6

Св. 6 до 10

Св. 10 до 20

Св. 20 до 30

Допуск прямолинейности

0,06

0,08

0,10

0,15

0,20

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.18.    Допуск радиального биения по ленточкам на всей длине рабочей части сверла относительно оси хвостовика не должен быть более указанного в табл. 5.

(Измененная редакция, Изм. № 2, 3).

1.19.    У сверл с номинальным диаметром до 3 мм короткой и средней серий и до 4 мм длинной серии вместо допуска радиального биения проверяется допуск прямолинейности, который не должен быть более, мм:

0,03................ для    сверл    короткой серии

0,04................ для    сверл    средней серии

0,06................ для    сверл    длинной серии

Таблица 5

Размеры, мм

Диаметр сверла

Класс

точности

сверла

Допуск радиального биения сверла

с цилиндрическим хвостовиком

с коническим хвостовиком

короткая серия

средняя серия

длинная серия

нормальной

длины

длинные и удлиненные

От 3 до 6

А1

0,10

0,14

0,20

0,19

0,24

Св. 6 » 10

А1

0,08

0,12

0,16

0,15

0,22

» 10 » 20

А1

0,06

0,10

0,12

0,10

0,15

» 20

А1

0,05

0,11

0,09

0,11

От 3 до 6

В1, В

0,13

0,18

0,26

0,24

0,30

Св. 6 » 10

В1, В

0,10

0,14

0,19

0,18

0,26

» 10 » 20

В1, В

0,09

0,11

0,14

0,13

0,18

» 20

В1, В

0,06

0,13

0,11

0,13

* Таблица 2. (Исключена, Изм. № 2).

Режущие кромки должны быть симметрично расположены относительно оси рабочей части сверла. Допуск биения, проверяемый посередине режущих кромок сверла, относительно оси рабочей части сверла в направлении, перпендикулярном режущей кромке, не должен быть более указанного в табл. 6.

Таблица 6

мм

Диаметр сверла

Допуск биения для сверл классов точности

Диаметр сверла

Допуск биения для сверл классов точности

А1

В1

В

А1

В1

В

До 3

0,03

0,05

0,10

Св. 20 до 30

0,15

0,30

0,40

Св. 3 до 6

0,05

0,10

0,13

» 30 » 40

0,40

0,50

» 6 » 10

0,07

0,13

0,18

» 40 » 50

0,50

0,60

» 10 » 20

0,11

0,20

0,30

» 50

0,90

1,00

У сверл диаметром до 6 мм допускается контролировать допуск биения в заданном направлении у наружного диаметра сверла.

Для сверл диаметром до 6 мм взамен допуска биения в заданном направлении допускается проверять:

-    разность половин угла при вершине, которая должна быть не более ГЗ(У;

-    допуск симметричности поперечной кромки относительно оси рабочей части сверл должен

соответствовать следующим значениям, мм:

для сверл класса точности А1..................... 0,04

для сверл класса точности В1:

с цилиндрическим хвостовиком................... 0,10

с коническим хвостовиком....................... 0,12

для сверл класса точности В...................... 0,12

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

1.21.    Предельные отклонения угла при вершине и заднего угла не должны быть более ± 3°.

Для сверл диаметром до 3 мм допускаются предельные отклонения:

+ 4°................ для заднего угла

+ 6°................ для угла при вершине

1.22.    Допуски конусов Морзе по ГОСТ 2848 должны быть:

АТ7................ для сверл класса точности А1

АТ8................ для сверл классов точности В1 и В

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1.23.    Средний и 95 %-ный периоды стойкости сверл, изготовленных из стали марки Р6М5, при условиях испытаний, приведенных в разделе 3, должны быть не менее указанных в табл. 7.

Критерием затупления сверл диаметром до 1,8 мм является поломка, сверл диаметром св. 1,8 мм — достижение износа по задней поверхности, значение которого должно быть не более указанного в табл. 7.

Таблица 7

Диаметр сверла, мм

Период стойкости, мин

Износ по задней поверхности, мм

средний для класса точности

установленный для класса точности

А1

В1, в

А1

В1, в

От 0,25 до 0,5

7

2,0

св. 0,5 до 0,7

8

2,5

св. 0,7 до 0,9

10

3,0

Продолжение табл. 7

Период стойкости, мин

Диаметр сверла, мм

средний для класса точности

установленный для класса точности

Износ по задней поверхности, мм

А1

В1, в

А1

В1, в

св. 0,9 до 1,1

14

10

4,0

2,5

св. 1,1

до 1,4

17

12

5,0

3,0

св. 1,4 до 1,8

20

14

6,0

3,5

св. 1,8 до 2,2

22

16

6,5

4,0

0,22

св. 2,2 до 2,8

25

18

7,5

4,5

0,25

св. 2,8 до 3,0

28

20

9,0

5,0

0,28

св. 3,0 до 5,0

29

21

13,0

7,5

0,30

св. 5,0 до 7,0

31

22

14,0

8,0

0,40

св. 7,0 до 9,0

35

25

15,0

9,0

0,50

св. 9,0 до 11,0

42

30

19,0

11,0

0,55

св. 11,0 до 14,0

50

35

23,0

12,0

0,60

св. 14,0 до 18,0

55

40

25

14

0,80

св. 18,0 до 23,0

65

45

30

16

0,90

св. 23,0 до 30,0

70

50

32

18

1,00

св.30,0 до 35,0

55

19

1,10

св. 35,0 до 45,0

60

21

1,40

св. 45,0 до 60,0

65

23

1,80

св. 60,0 до 80,0

75

26

2,30

1.24. На сверлах должны быть четко нанесены:

-    товарный знак предприятия-изготовителя;

-    диаметр сверла;

-    марка стали;

-    класс точности (кроме В).

Примечания:

1.    На сверлах диаметром до 2 мм маркировка не наносится.

2.    На сверлах диаметром свыше 2 до 3 мм маркируют диаметр сверла и марку стали.

3.    Допускается марку стали Р6М5 не маркировать.

4.    Допускается маркировать вместо обозначения марки быстрорежущей стали — буквы HSS, для марок сталей, содержащих кобальт, — буквы HSS Со, при этом марку стали указывают на этикетках.

1.25. Маркировка транспортной и потребительской тары и упаковка — по ГОСТ 18088.

1.24, 1.25. (Введены дополнительно, Изм. № 3).

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1.    Правила приемки — по ГОСТ 23726.

2.2.    Испытания сверл на средний период стойкости проводят один раз в три года, на 95 %-ный период стойкости один раз в год, не менее чем на пяти сверлах.

2.3.    Испытаниям должны подвергаться сверла классов точности А1 и В (или В1) одного типоразмера из каждого диапазона диаметров, мм: от 0,25 до 3,0; св. 3,0 до 11,0; св. 11,0 до 18,0; св. 18,0 до 23,0; св. 23,0 до 80,0.

2.2, 2.3. (Измененная редакция, Изм. № 3).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1.    Испытания сверл на работоспособность, средний и 95 %-ный периоды стойкости проводятся на сверлильных, фрезерных, токарных станках с механизированной подачей с применением вспомогательного инструмента, которые должны соответствовать установленным для них нормам точности и жесткости.

3.2.    Сверла должны испытываться на образцах из стали марки 45 по ГОСТ 1050 твердостью 187...207 ИВ сверлением глухих отверстий глубиной равной трем диаметрам, но не более 85 мм.

Параметр шероховатости поверхности образца не должен быть более, мкм:

для сверл диаметром до 2,95 мм................... Ra 0,8

для сверл диаметром св. 2,95 мм................... Rz 40

3.3.    В качестве смазочно-охлаждающей жидкости должен применяться 5 %-ный по массе раствор эмульсола в воде с расходом не менее 5 дм3/мин или масляные СОЖ.

3.4.    При сверлении отверстий диаметром до 1 мм поверхность заготовки допускается предварительно закернить.

3.5.    Испытания сверл должны проводиться на режимах, указанных в табл. 8.

Таблица 8

Диаметр сверла, мм

Скорость резания для сверл серии, м/мин

Подача для сверл, мм/об

Количество отверстий при испытаниях на работоспособность

короткой и нормальной

ДЛИННОЙ и удлиненной

коротких и нормальных

ДЛИННЫХ и удлиненных

От 0,25 до 0,5

12

0,004

30

Св. 0,5 до 0,7

14

0,006

Св. 0,7 до 0,9

15

0,008

Св. 0,9 до 1,1

20

16

0,010

0,008

Св. 1,1 до 1,4

0,015

0,012

Св. 1,4 до 1,8

21

18

0,020

0,015

25

Св. 1,8 до 2,2

0,025

0,020

Продолжение табл. 8

Диаметр сверла, мм

Скорость резания для сверл серии, м/мин

Подача для сверл, мм/об

Количество отверстий при испытаниях на работоспособность

короткой и нормальной

ДЛИННОЙ и удлиненной

коротких и нормальных

ДЛИННЫХ и удлиненных

Св. 2,2 до 2,8

23

20

0,030

0,025

22

Св. 2,8 до 3,0

25

0,040

0,030

Св. 3,0 до 5,0

29

23

0,100

0,070

20

Св. 5,0 до 7,0

29

0,140

0,100

18

Св. 7,0 до 9,0

0,170

0,140

Св. 9,0 до 11,0

28

22

0,200

0,170

15

Св. 11,0 до 14,0

0,220

0,170

Св. 14,0 до 18,0

0,250

0,200

12

Св. 18,0 до 23,0

0,280

0,220

10

Св. 23,0 до 30,0

0,320

0,250

6

Св. 30,0 до 35,0

21

0,400

0,280

4

Св. 35,0 до 45,0

27

0,430

4

Св. 45,0 до 60,0

0,560

3

Св. 60,0 до 80,0

25

0,800

3

Примечания:

1.    Для сверл, изготовленных из стали марки 9ХС, поправочный коэффициент на скорость резания и подачу равен 0,5.

2.    При отсутствии на станке необходимых подач S (мм/об), вращения п (мин-1) допускается подбирать ближайшие S и п при условии, что минутная подача = n-S0^ отличалась не более 10 % от подсчитанной по данным, указанным в табл. 8.

3.6.    После испытаний на работоспособность на режущих кромках сверл не должно быть выкрашиваний, сколов и сверла должны быть пригодны к дальнейшей работе.

3.7.    Приемочные значения среднего и 95 %-ного периодов стойкости должны быть не менее указанных в табл. 9.

Таблица 9

Приемочные периоды стойкости, мин

Диаметр сверла, мм

средний

установленный

А1

В1, В

А1

В1, в

От 0,25 до 0,5

8

2,3

Св. 0,5 до 0,7

9

2,8

Св. 0,7 до 0,9

12

3,5

Продолжение табл. 9

Приемочные периоды стойкости, мин

Диаметр сверла, мм

средний

установленный

А1

В1, В

А1

В1, в

Св. 0,9 до 1,1

16

11

4,5

2,8

» 1,1 » 1,4

20

14

6,0

3,5

» 1,4 » 1,8

23

16

7,0

4,0

» 1,8 » 2,2

26

18

8,0

4,5

» 2,2 » 2,8

29

21

9

5,0

» 2,8 » 3,0

33

23

10

6,0

» 3,0 » 5,0

34

24

15

8

» 5,0 » 7,0

36

25

16

9

» 7,0 » 9,0

41

28

18

10

» 9,0 » 11,0

49

34

22

12

» 11,0 » 14,0

58

40

26

14

» 14,0 » 18,0

64

45

29

16

» 18,0 » 23,0

76

51

35

18

» 23,0 » 30,0

82

56

37

20

Св. 30,0 до 35,0

62

22

» 35,0 » 45,0

68

24

» 45,0 » 60,0

74

25

» 60,0 » 80,0

85

30

3.8.    Твердость сверл контролируют на приборах по ГОСТ 23677.

3.9.    Контроль внешнего вида сверл проводят визуально.

3.10.    Параметры шероховатости поверхностей сверл проверяют сравнением с образцами шероховатости по ГОСТ 9378 или с образцовыми инструментами, имеющими значения параметров шероховатости поверхностей не более указанных в и. 1.11 с применением лупы ЛП-1—2 х по ГОСТ 25706.

3.11.    При контроле параметров сверл должны применяться методы и средства контроля, погрешность которых не должна быть более: при измерении линейных размеров — значений, указанных в ГОСТ 8.051; при измерении углов — 35 % значения допуска на проверяемый угол; при контроле формы и расположения поверхностей — 25 % значения допуска на проверяемый параметр.

3.12.    Для сверл диаметром от 3 мм допускается проводить ускоренные испытания на средний период стойкости.

При проведении ускоренных испытаний пяти сверл на режимах, указанных в п. 3.11, износ по задней поверхности измеряется после времени работы t.

Значения времени t и допустимый средний износ h должны быть не более указанных в табл. 10.

Таблица 10

Диаметр сверла, мм

Время испытаний сверл классов точности, мин

Средний износ, мм

Диаметр сверла, мм

Время испытаний сверл классов точности, мин

Средний износ, мм

А1

В1, в

А1

В1, в

От 3 до 5

17

12

0,18

Св.

18 до 23

38

25,5

0,54

Св. 5 » 7

18

12,5

0,24

»

23 » 30

41

28

0,60

» 7 » 9

20,5

14

0,30

»

30 » 35

25

0,40

» 9 » 11

24,5

17

0,33

»

35 » 45

27

0,50

» 11 » 14

29

20

0,36

»

45 » 60

30

0,60

» 14 » 18

32

22,5

0,48

»

60 » 80

34

0,80

(Введен дополнительно, Изм. № 3).

4. ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

Транспортирование и хранение сверл — по ГОСТ 18088. (Измененная редакция, Изм. № 3).

Разд. 5. (Исключен, Изм. № 2).

ПРИЛОЖЕНИЕ. (Исключено, Изм. № 2).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1.    РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности СССР

2.    УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.11.80 № 5569

3.    ВЗАМЕН ГОСТ 2034-64, ГОСТ 5.619-78

4.    ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

ГОСТ 8.051-81

3.11

ГОСТ 1050-88

1.4, 3.2

ГОСТ 2789-73

1.11

ГОСТ 2848-75

1.22

ГОСТ 4543-71

1.4

ГОСТ 5950-2000

1.2

ГОСТ 9378-93

3.10

ГОСТ 18088-83

1.25, 4

ГОСТ 19265-73

1.2

ГОСТ 23677-79

3.8

ГОСТ 23726-79

2.1

ГОСТ 25706-83

3.10

5.    Ограничение срока действия снято Постановлением Госстандарта от 20.05.91 № 710

6.    ИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, 3, утвержденными в августе 1982 г., апреле 1987 г., мае 1991 г. (ИУС 11-82, 8-87, 8-91)

allgosts.ru

Допуски для отверстий

​Размеры отверстий определяются тремя параметрами:

  • Номинальный размер (теоретически точное значение)
  • Допуск (по ISO обозначается буквами IT)
  • Основное отклонение или положение поля допуска (обозначается заглавными буквами согласно ISO)

​Dmax – Dmin = допуск, также называемый IT.

 

Допуск​ ​ Диапазон диаметров, D (мм)
D>3-6​ D>6-10​ D>10-18​ D>18-30​ D>30-50​ D>50-80​ D>80-120​ D>120-180​ D>180-250​
IT5​ 0.005​ 0.006​ 0.008​ 0.009​ 0.011​ 0.013​ 0.015​ 0.018​ 0.020​
IT6​ 0.008​ 0.009​ 0.011​ 0.013​ 0.016​ 0.019​ 0.022​ 0.025​ 0.029​
IT7​ ​0.012 ​ 0.015​ 0.018​ 0.021​ 0.025​ 0.030​ 0.035​ 0.040​ 0.046​
IT8​ ​0.018 ​ 0.022​ 0.027​ 0.033​ 0.039​ 0.046​ 0.054​ 0.063​ 0.072​
IT9​ 0.030​ 0.036​ 0.043​ 0.052​ 0.062​ 0.074​ 0.087​ 0.100​ 0.115​
IT10​ 0.048​ 0.058​ 0.070​ 0.084​ 0.100​ 0.120​ 0.140​ 0.160​ 0.185​
IT11​ 0.075​ 0.090​ 0.110​ 0.130​ 0.160​ 0.190​ 0.220​ 0.250​ 0.290​
IT12​ 0.120​ 0.150​ 0.180​ 0.210​ 0.250​ 0.300​ 0.350​ 0.400​ 0.460​
IT13​ 0.180​ 0.220​ 0.270​ 0.330​ 0.390​ 0.460​ 0.540​ 0.630​ 0.720​
 
Примеры
​ ​ ​ ​ ​
Подшипники​ ​
​Отверстия под обработку резьбы раскатниками​
Отверстия под обработку резьбы обычным метчиком​
Допуск​ ​ Диапазон диаметровameter range, D (дюйм)
D>0.118-0.236​ D>0.236-0.394​ D>0.394-0.709​ D>0.709-1.181​ D>1.181-1.969​ D>1.969-3.150​ D>3.150-4.724​ D>4.724-7.087​ D>7.087-9.843​
IT5​ 0.0005​ 0.0002​ 0.0003​ 0.0004​ 0.0004​ 0.0005​ 0.0006​ 0.0007​ 0.0008​
IT6​ 0.0003​ 0.0004​ 0.0004​ 0.0005​ 0.0006​ 0.0007​ 0.0009​ 0.0010​ 0.0011​
IT7​ ​0.0005 ​ 0.0006​ 0.0007​ 0.0008​ 0.0010​ 0.0012​ 0.0014​ 0.0016​ 0.0018​
IT8​ ​0.0007​ 0.0009​ 0.0011​ 0.0013​ 0.0015​ 0.0018​ 0.0021​ 0.0025​ 0.0​028
IT9​ 0.0012​ 0.0014​ 0.0017​ 0.0020​ 0.0024​ 0.0029​ 0.0034​ 0.0039​ 0.0045​
IT10​ 0.0019​ 0.0023​ 0.0028​ 0.0033​ 0.0039​ 0.0047​ 0.0055​ 0.0063​ 0.0073​
IT11​ 0.0030​ 0.0035​ 0.0043​ 0.0051​ 0.0063​ 0.0075​ 0.0087​ 0.0098​ 0.0114​
IT12​ 0.0047​ 0.0059​ 0.0071​ 0.0083​ 0.0098​ 0.0118​ 0.0138​ 0.0157​ 0.0181​
IT13​ 0.0071​ 0.0087​ 0.0106​ 0.0129​ 0.0154​ 0.0181​ 0.0213​ 0.0248​ 0.0283​
Примеры
​ ​ ​ ​ ​
Подшипники​ ​
​Отверстия под обработку резьбы раскатниками​
Отверстия под обработку резьбы обычным метчиком​
  • Чем меньше квалитет (число при IT), тем более жесткий допуск
  • Величина допуска на диаметр отверстий одного квалитета увеличивается с увеличением диаметра

 

 

  Номинальный размер​

 

Пример:

Номинальный диаметр: 15,00 мм

Допуск: 0,07 мм (IT 10 по ISO)

Отклонение: 0 + (H по ISO)

 

​Схема расположения основных отклонений отверстий и валов

Допуск отверстия взаимосвязан с допуском вала, который должен устанавливаться в это отверстие.

Пример:

 

Основные отклонения валов обозначаются строчными буквами (или буквосочетаниями), которые соответствуют полю допуска отверстия. Схема расположения основных отклонений отверстий и валов относительно номинального размера детали приведена на рисунке:

Отверстие больше вала​
Вал больше отверстия​
  

www.sandvik.coromant.com

1.4. Выбор допусков на изготовление и износ деталей кондуктора и диаметров инструмента

К направляющим элементам кондукторов относятся кондукторные втулки. Кондукторные втулки стандартизованы и при конструировании сверлильных приспособлений возникает необходимость выбрать втулку по типу и размерам, установить размер и допуск на диаметр её отверстия. При этом за номинальный диаметр отверстия принимают наибольший предельный размер режущего инструмента, а допуски назначают по системе вала.

Данные о предельных отклонениях диаметров инструментов приведены в ГОСТ885-77 для сверл, в ГОСТ1672-71 для разверток.

Для отверстий кондукторных втулок под сверла, зенкеры черновые развертки применяют поле допуска по F8, а для чистовых разверток – G7; при повышенных требованиях к точности межосевого расстояния применяют соответственно поля допусков G7 и G6. Отверстия во втулках под передние или задние направляющие инструментов выполняют по системе отверстия с полями допусков H8 и H7, а диаметры направляющих соответственно с полями f7 и g6. Для соединения постоянных и промежуточных втулок с кондукторными плитами применяют посадки небольшим натягом , а для соединения сменных втулок с промежуточными втулками – посадка, быстросменных втулок – посадка с небольшим зазором, или в более точных случаях -.

Высоту Н постоянных и сменных втулок выбирают по ГОСТ. Она составляет от 0,5 до 2 диаметра отверстия втулки под инструмент.

Эксцентриситет наружной поверхности втулки по отношению к отверстию не должен превышать 5 мкм.

Допуски на износ кондукторных не разработаны. Предельную величину износа отверстий втулок для сверл и зенкеров на практике принимают 0.8 – 1.0 допуска на изготовление втулки [ ]. В литературе [ ] приводятся некоторые рекомендации по допустимому износу кондукторных втулок.

По экспериментальным данным средняя величина износа кондукторных втулок при сверлении отверстий диаметром 10 - на 10 метров пути составляет: при обработке чугуна средней твердости 3-5 мкм; стали 45 – 4-6 мкм; алюминиевых сплавов 1-2 мкм. [ ]

По этим данным можно более точно определить число сверлений через кондукторную втулку, задаваясь допустимой величиной её износа.

Ориентировочный срок службы кондукторных втулок 10000-15000 сверлений при ld.

Для уменьшения интенсивности износа втулки под дополнительным воздействием проходящей через неё стружки между нижним торцом втулки и заготовки оставляют пространство, заполняя которое отходящая стружка упирается в торец втулки и сбрасывается в сторону. Величину расстояния между втулкой и заготовкой в зависимости от обрабатываемого материала принимают равной 0,3-1 диаметра отверстия втулки. Меньшее расстояние (0,3-0,5)d берут при обработке хрупких материалов (чугун, бронза), большее (0,5-1)d – при обработке вязких материалов (сталь, алюминий). Изменение величины расстояния приводит к снижению точности обрабатываемого отверстия.

Допуски на координатные размеры, определяющие положение осей втулок в плите, рекомендуется задавать в 3-5 раз меньше, чем допуски на межценровые расстояния у изделия.

Практически допуск на расстояние между осями запрессованных втулок в кондукторах для сверления отверстий на проход под болты, шпильки, а также под резьбы для них принимают ±0,05….±0,1мм, кондукторах для отверстий 7-9 квалитетов точности при допуске расстояния между осями 0,05-0,1мм допуски на координаты составляют ±0,01….±0,03мм.

Для облегчения работы студентов в таблицах 1 и 2 приведены предельные отклонения диаметров сверл и отверстий кондукторных втулок, допуски на износ втулок, а также рекомендуемые поля допусков на исполнительные размеры центрирующих и установочных элементов станочного приспособления

Таблица 1

Рекомендуемые поля допусков на исполнительный размер центрирующего и установочного элемента станочного приспособления

Условия

Поля допусков

Для большинства случаев обработки

F8; f7

Если поля F8; f7 не обеспечивает заданной точности обработки деталей

G7; g6; F7; jS6; G6; jS5

При сниженных требованиях к заданной точности обработки деталей

F9; f9

Координатные размеры, определяющие положение осей втулок в плите, рекомендуется задавать в пределах /1/

Допустимые погрешности измерения (εизм) составляют от 20 (для грубых квалитетов)до 35% допуска на изготовление изделия.

Таблица 2

Предельные отклонения диаметров инструментов и втулок

Инструмент

Номинальный диаметр, мм

до 3

3-6

6-10

10-18

18-30

Отклонение диаметров сверл, мкм

Сверла общего назначение

0

-25

0

-30

0

-36

0

-43

0

-52

Сверла точного исполнения

0

-14

0

-18

0

-22

0

-27

0

-33

Продолжение таблицы 2

Отклонение отверстий кондукторных втулок, мкм

Сверла общего назначение

+20

+6

+28

+10

+35

+13

+43

+16

+53 +20

F8

Сверла точного исполнения

+12

+2

+16

+4

+20

+5

+24

+6

+28

+7

G7

Допуски на износ кондукторных втулок при сверлении по II квалитету, мкм

10

15

20

25

30

При сверлении отверстий по 12…14 квалитетам точности допуски на износ могут быть увеличены на 50-200%.

studfiles.net

Сверла Допуски на диаметры - Энциклопедия по машиностроению XXL

Контроль осуществляется путем прокатывания сверл между двумя параллельными плоскостями, расположенными наклонно. Угол наклона измерительных плит равен 10°, что превышает угол трения качения, но несколько меньше угла трения скольжения. Благодаря этому сверла имеют возможность катиться, но не могут скользить. Зазор между измерительными плитами устанавливается в зависимости от диаметра контролируемого сверла, допусков на диаметр и кривизну.  [c.191] Допуски на диаметры отверстий должны быть указаны в технических условиях на изделия. В ответственных конструкциях диаметры отверстий не должны превышать диаметров сверл, указанных в табл. 35, на 0,1 мм для заклепок диаметров до 4 мм и на 0,15—0,2 мм. для заклепок диаметром от 5 до 10 мм. При замене дефектных заклепок на заклепки того же диаметра указанные допуски могут быть соответственно расширены до 0,2—0,3 мм.  [c.592]

Допуски на диаметр di d =5 0,2 -i-0,3l мм допуск — 0,008 MMi 2= о, 32 -т 0,58 мм допуск— 0,01 ммч d =s 0.6-ь1, о мм допуск 0,012 мм Обратная конусность — 0.01 мм на длине рабочей части сверла  [c.341]

Допуски на диаметр сверла  [c.330]

Допуски на диаметры сверл приведены в табл. 16. При их выборе, в зависимости от назначения, следует пользоваться табл. 17.  [c.109]

Допуски на диаметры сверл в мм (по ГОСТу 885 — 64)  [c.109]

Допуски на диаметр отверстия для прохода сверл и зенкеров устанавливают по посадкам X и С, а для разверток по посадке Д (системы вала) допуски на размеры сверл н зенкеров см. ГОСТ 885-60 и ГОСТ 3231-55. Эксцентрицитет наруж-  [c.178]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885—64. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла.  [c.316]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от величины зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТу 885—64 и выполнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла нередко выполняют отверстие во втулке по посадке С, устраняя чрезмерный нагрев инструмента при работе.  [c.317]

Допуски на диаметры сверл, мм (ГОСТ 885—64)  [c.237]

Данные для выбора диаметра сверла приведены в ГОСТе 885-60. Допуски на диаметр спиральных сверл в зависимости от условий работы следовало бы давать различные, однако в действительности трудно предвидеть точное назначение сверла, и поэтому допуски на диаметр принимаются единые.  [c.248]

Допуски на диаметр стандартных спиральных сверл, мм  [c.216]

Достигнуть требуемого допуска на диаметр и исключить образование распушенных волокон удается, проводя сверление таким образом, чтобы волокна в ПКМ предварительно перед их разрезанием нагружались растягивающим напряжением. Это требование при использовании вращающегося инструмента удовлетворяется тем, что режущая кромка имеет С-образную форму [12]. При сверлении таким инструментом резание осуществляется в направлении от внешней стороны к центру. Сверло, сконструированное и изготовленное для обработки арамидных ПКМ, объединяет в себе заточку конвекционного сверла и радиальную С-образную заточку (рис. 5.6.). Заточка, подобная заточке стандартного сверла, предотвращает боковое биение инструмента, и, следовательно, нарушение центровки отверстия и отклонение его размеров от заданных, а также уменьшает вероятность снижения остроты заточки С-образного сверла. Эксперименты с таким сверлом диаметром 6,35 мм и с ПКМ толщиной 3,18 мм были проведены с использованием и без механизма контроля подачи при различных скоростях и подачах. Они показали, что оптимальные частота вращения и подача составляют соответственно 5000 мин и 0,03 мм/об. Качество отверстий на входе сверла выше, чем на выходе (рис. 5.7).  [c.133]

Допуски на диаметр отверстия втулок для прохода сверл и зенкеров устанавливают по посадке X, а для разверток — по посадке Д (системы вала). При требованиях к расположению оси отверстия с точностью 0,05 мм и выше допуски на диаметр отверстия втулок назначают для прохода сверл и чистовых разверток— по посадке Д (система отверстия).  [c.365]

Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешностями, возникающими в результате разбивки отверстий. Допуски на диаметр спиральных сверл регламентируются ГОСТом 885-60. Разбивка отверстий возникает в результате неуравновешенности радиальной силы резания при несимметричной заточке сверла. С увеличением глубины сверления разбивка возрастает в связи с тем, что радиальная жесткость системы сверло — шпиндель из-за увеличивающейся при этом длины консоли снижается. Другая причина разбивки отверстия заключается в несоосности рабочей части сверла и его хвостовика.  [c.270]

Внедрение сверл с винтовыми канавками для подвода охлаждающей жидкости в зону резания будет способствовать применению втулок с меньшими зазорами. Для повышения точности направления целесообразно уменьшать допуск на диаметр сверл или производить сортировку на группы с меньшими отклонениями по диаметру.  [c.272]

Экспериментальными исследованиями П. И. Ковалева [28] установлено, что при сверлении по кондуктору отверстий диаметром -0,8—3,5 мм может быть достигнута точность межосевого расстояния в пределах 0,06 мм, если допуски на диаметр сверл соответствуют ГОСТу 885-60, отверстия направляющих втулок выполнены по посадке X, длина втулок равна половине шага винтовой линии канавок допуск на расстояние между осями втулок в кондукторе соответствует 0,01 мм и кондуктор на столе станка устанавливается свободно.  [c.272]

Рабочая часть. По форме рабочая часть определяется видом инструмента. Габаритные размеры ее выбираются с учетом требований стандартов. Так, размерный ряд диаметров рабочей части спиральных сверл регламентируется ГСК Т 885— 77, размерный ряд наружных диаметров фрез —стандартом СЭВ 201—75 (диапазон диаметров для основного ряда 1,6 —630 мм, для дополнительного ряда — 1,8—560 мм). Допуски на диаметр рабочей части или размеры поперечного сечения инструмента устанавливаются стандартами на инструмент. Допуски назначаются на типоразмеры, входящие в определенный интервал номинальных размеров. Стандартом СЭВ 145—75 установлены следующие интервалы номинальных размеров.  [c.34]

В современных токарных автоматах и полуавтоматах необходимые размеры обрабатываемых поверхностей у деталей получаются, когда рабочий-наладчик с требуемой точностью устанавливает инструменты в их держателях и держатели — в револьверных головках или других частях станка. Если рассмотреть, насколько отличается расстояние между осью вращения обрабатываемой детали и вершиной проходного резца от теоретически точного радиуса обтачиваемого пояска, то окажется, что это будет примерно 0,25 0,75 от половины допуска на диаметр обтачиваемого пояска. Следовательно, для получения более высокой точности точения требуется более тщательная. точная установка резцов. Это же относится и к инструментам для растачивания. Известно, что несовпадение оси сверла, зенкера, развертки или другого центрового инструмента с осью вращения обрабатываемой детали приводит к разбивке отверстий, т. е. к получению диаметров их гораздо большими, чем диаметр инструмента Следовательно, и в этом случае для получения более высокой точности обработки требуется более тщательная установка инструмента.  [c.309]

Допуск на диаметры отверстий втулок принимается по ходовой посадке или посадке движения 2-го класса точности в системе вала. Максимальное отклонение диаметра отверстия втулки от номинала для размеров от 1 до 10 мм при этом составляет 0,013— 0,033 мм. Максимальное отклонение диаметра шлифованного сверла по ГОСТу от номинала для этого диапазона размеров составляет 0,02—0,03 мм. Сменные втулки устанавливаются в кондукторную плиту по скользящей посадке или посадке движения 2-го класса точности в системе отверстия. Величина зазора сменных втулок при этом для диаметров просверливаемых отверстий  [c.185]

Допуски на диаметры спиральных сверл (ГОСТ 885—60) Размеры в мм  [c.79]

Более сложный процесс происходит при обработке многолезвийным инструментом. Точность диаметра отверстий при сверлении спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверла и погрешностями, возникающими в результате увеличения (разбивки) диаметра отверстий. Увеличение диаметра отверстий возникает из-за неуравновешенности радиальной силы резания в результате того, что режущие кромки сверл могут быть расположены  [c.86]

Сверление по кондукторным втулкам обеспечивает большую точность положения оси отверстий. Точность направления сверла в этом случае зависит от зазора между инструментом и отверстием втулки, а также от длины втулки. При допусках на диаметр сверл по ГОСТ 885—64 и вьшолнении отверстий во втулках по посадкам X и Д (для компенсации теплового расширения инструмента в процессе резания) получаются, однако, относительно большие зазоры. Для повышения точности направления сверла отверстия во втулке можно выполнять по посадке С (например, при сверлении точно расположенных отверстий и соблюдении условий, устраняющих чрезмерный нагрев инструмента в работе и его заедание во втулке). Для повышения точности направления целесообразно уменьшать допуск на диаметр сверл или сортировать сверла на размерные группы с меньшими отклонениями по диаметру. Точность направления сверла можно повысить применением высоких втулок, длина которых равна шагу винтовых канавок сверла.  [c.87]

Допуск на диаметр ё назначают в зависимости от диаметра головки, принимая его 0,013 мм для й 50 мм. Применяют несколько вариантов заточки стружколомающего порожка и передней поверхности (рис. 9.24, а). Эти варианты даны на сечении АА. Ориентировочные размеры ширины и высоты порожка для диаметров головки 20—65 мм принимают следующими к 0,05 = = 0,4- 0,5 мм и Ь 0,05 = 1,5- -2,2 мм. Смещение вершины т для того же диапазона диаметров принимается равным 3,0—5,0 мм. Значения Ь, к и т с увеличением диаметра увеличиваются. Расположение режущих кромок лезвий 1, 2 и 3 (рис. 9.24, а) в плане показано на рис. 9.24, бив. Осевое смещение кромок принимают Дх = 0,3 мм, а Да = 0,6 мм. Схема на рис. 9.24, б применяется при любом диаметре сверла, а схема на рис. 9.24, в — для диаметров свыше 31 мм.  [c.208]

Сверла изготовляются в основном по техническим условиям ГОСТ 2034—53 и ГОСТ 5756—51 с допусками на диаметры по ГОСТ 885—60.  [c.2]

Сверла диаметром до 6 мм могут иметь наружный центр. Допуски на диаметр—по ГОСТ 885—60.  [c.25]

Материал пластинок —твердый сплав ВК8 по ГОСТ 2209—55. Материал корпуса — инструментальная легированная или быстрорежущая сталь. Твердость корпуса сверла по рабочей части из стали 40Х и 45Х —Hr = 40—50, по рабочей части из стали 9ХС и Р9—Я = 56—62, хвостовика — Нрс = 30—40. Сверла диаметром до 6 мм могут иметь наружный центр. Допуски на диаметры — по ГОСТ 885—60.  [c.26]

Твердость рабочей части сверла из углеродистой и легированной стали диаметром до 10 мм— Мцс= 59—63, свыше 10 мм—Ннс = —64 из быстрорежущей стали — = 62—65, твердость лапок—Я/ с= 30—45. Сверла из стали Р9 и Р18 диаметром от 6 мм изготовляются сварными. Допуски на диаметры — по ГОСТ 885—60.  [c.30]

Допуски на диаметр отверстия для прохода сверл и зенкеров  [c.157]

Диаметр сверла всегда следует брать немного меньще, чем диаметр просверливаемого им отверстия, так как диаметр отверстия при сверлении увеличивается. Диаметр сверла выбирают по ГОСТ 885—64. Допуски на диаметр спиральных сверл в зависимости от условий работы следовало бы давать различные, однако, учитывая, что окончательная обработка отверстия производится другими инструментами (развертки, раскатки) и что трудно предвидеть точное назначение сверла, допуски на диаметр принимают единые. Диаметр направляющей части спирального сверла с целью уменьщения трения о стенки отверстия уменьшается по направлению к хвостовику, т. е. направляющая часть сверла имеет обратную конусность  [c.206]

Сверла с четырехгранным суживающимся хвостовиком изготовляются из инструментальной стали марок У10А, У12А и 9ХС. Допуски на диаметры см.  [c.320]

Примечания I. Под черновым зенкерова-нием следует понимать обработку по литому или прошитому при штамповке отверстию под чистовым — обработку после сверления или чернового зенкерования. 2. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое), характеризуются допуском на диаметры разверток. 3. При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фрезой и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра /)зт1п полученного расчетом. 4. Значения допусков для квалитетов 6—12 приведены в табл. 32.  [c.190]

При обычных условиях эксплуатации разбивка имеет определенные установленные практикой величины. Допуски на диаметр сниральньгх сверл в завнс1шости от условий работы различные. Б табл. 7 приведены допуски на диаметр спиральных сверл общего назначения и точного исполнения. Как видно из табл. 7, все допуски даны в сторону уменьшения, так как сверло всегда обеспечивает увеличение диаметра отверстия из-за разбивки.  [c.90]

Допуски на диаметр отверстия втулок для сверления и зенке-рования соответствуют посадке X, для развертывания — посадке Д системы вала. Если точность расположения оси отверстия 0,05 мм и выше, допуск на диаметр отверстия для прохода сверл принимают по посадке С, а для чистового развертывания — по посадке Д. Но при этом необходимо предупреждать чрезмерное нагревание инструмента.  [c.136]

Точность диаметра отверстий при сверлении их спиральными сверлами определяется допусками на диаметр сверл и погрешно-  [c.108]

Допуски на диаметры спиральных сверл приведены в табл. 29. Кроме спиральных, применяют следующие типы сверл оснащенные пластинками из твердого сплава бесперемычные, для зацентровки отверстий, глубокого и кольцевого сверления и др.  [c.75]

mash-xxl.info

/ 05 семестр / Разное / Отверстия (картинки и информация) / Глава IV

Глава IV. Обработка отверстий

1. Виды отверстий и способы их обработки

Отверстия в деталях приборов бывают цилиндрические (Рис. 64 а, в, г), ступенчатые (Рис. 64 б, д), конические и фасонные (Рис. 64, е).

Цилиндрические отверстия бывают гладкими (Рис. 64, а) и с канавкой (Рис. 64, в).

Под ступенчатыми подразумевают отверстия разных диаметров, расположенные на одной оси последовательно одно за другим.

Отверстия могут быть открытыми с двух сторон или с одной стороны – последние называются глухими (Рис. 64 г, д).

В деталях приборов чаще всего встречаются отверстия цилиндри­ческие.

Обработка отверстий - одна из сложных и трудоемких технологи­ческих операций. Получить отверстие необходимой точности труднее, чем наружные поверхности тел вращения. Поэтому допуски отверстий шестого и седьмого квалитетов больше, чем допуски на наружные цилиндрические поверхности тех же размеров и квалитетов.

Обрабатывать отверстия можно снятием и без снятия стружки. Сни­мать стружку можно лезвийным и абразивным инструментом или абразив­ным порошком.

В зависимости от требуемых точности размера и шероховатости поверхности отверстия лезвийным инструментом можно выполнять сверление, зенкерование, развертывание, растачивание и протягивание;

Абразивным инструментом осуществляют шлифование, хонингование, суперфиниширование; абразивным порошком - доводку.

Обработка отверстий без снятия стружки производится калиброванием при помощи выглаживающих прошивок и шариков, а также раскатыванием.

Неточные отверстия (h22-h23 квалитетов) обрабатывают за одну операцию путем сверления или чернового растачивания. При образовании точных отверстий (H7-H8 квалитетов) обработка делится на черновую, чистовую и отделочную.

При черновой обработке удаляется основная величина припуска и обеспечивается точность относительного положения оси отверстия.

Чистовая обработка обеспечивает точность размеров, геометриче­ской формы и относительного положения отверстия, а также точность положения и прямолинейность его оси.

Для повышения точности отверстия и уменьшения шероховатости поверхности применяют отделочную операцию.

2. Сверление, зенкерование, развертывание

Сверление- один из распространенных способов получения глухих и сквозных цилиндрических отверстий в сплошном материале с точностью h22-h23 квалитетов и шероховатостью поверхности Rr20 - Rr80.

Режущим инструментом здесь служит сверло, которое дает возмож­ность получать отверстия в сплошном материале и увеличивать диаметр ранее полученного отверстия (рассверливание). Главное движение при сверлении - вращательное, движение подачи поступательное.

Спиральное сверло (Рис. 65, а) - инструмент цилиндрической фор­мы, на поверхности которого имеются две винтовые канавки, образующие режущие кромки. Сверло состоит из рабочей части и хвостовика, сое­диненных между собой шейкой. Хвостовик служит для закрепления свер­ла в патроне или шпинделе станка. Хвостовики бывают конические и цилиндрические.

Рабочая часть сверла выполняет основную работу резания. Режущие кромки образуются пересечением передних поверхностей спиральных ка­навок с торцевыми поверхностями сверла.

Поперечная кромка (перемычка) образуется пересечением двух зад­них (торцевых) поверхностей сверла. Наличие ее отрицательно влияет на процесс резания, затрудняя проникновение сверла в металл.

Основным углом, определяющим форму режущей кромки сверла явля­ется угол при вершине 2φ. Он оказывает влияние на правильность работы и производительность сверла. Величина угла при вершине свер­ла 2φ зависит от свойств обрабатываемого материала: например для стали 2φ = 116-120°, а для латуни и алюминиевых сплавов 2φ = 130-140°.

Оборудование для сверления.

Различают два основных способа сверления: 1) на станках сверлильной группы - движение резания и движение подачи осуществляет сверло, 2) на станках токарной группы - движение резания осуществляется при вращении обрабатываемой детали, а движение подачи - перемещением сверла. При сверлении глубоких отверстий обработка часто производит­ся при совместном встречном вращении детали и сверла.

В приборостроении наибольшее распространение получили вертикально-сверлильные (Рис. 66, а) и настольно-сверлильные станки (Рис. 66, б).

Вертикально-сверлильные станки предназначаются для сверления, зенкерования, развертывания отверстий в деталях, а также нарезания резьб машинными метчиками.

Основным узлом вертикально-сверлильного станка (Рис. 66, а) являет­ся сверлильная головка (шпиндельная бабка) 4. Головка монтируется, на колонне 2 сверху. Снизу на колонне установлен стол 8, который может перемещаться вверх-вниз по направляющим колонны при вращении, рукоятки 9 подъема стола. Шпиндель 7 приводится во вращение электродвигателем 3 через механизм головки 8, которым можно изме­нять число оборотов шпинделя. Ручная подача шпинделя осуществляет­ся штурвалом 3.

Сверление по второму способу осуществляется на токарных, токарно-револьверных и других станках. При сверлении на токарном стан­ке деталь закрепляется в патроне, а сверло устанавливается в пиноли задней бабки.

Особенности процесса сверления.

При первом способе обработки, когда ось сверла совпадает с направлением подачи, но не совпадает с осью наружной поверхности детали (Рис. 67, а), подача сверла будет осу­ществляться под углом по отношению к оси детали, и потому ось отверстия займет неправильное положение, т.е. произойдет увод оси. Отверстие в этом случае сохраняет цилиндричность.

При обработке по второму способу при несовпадении оси сверла с осью детали отверстие будет иметь переменный по длине диаметр. Это объясняется тем, что при отклонении оси сверла от оси вращающейся детали диаметр отверстия будет определяться уже не радиусом сверла, а расстоянием от оси вращения до наиболее удаленной точки на пери­ферии сверла (Рис. 67, б). Так как это расстояние по мере движения сверла все время увеличивается, то и диаметр отверстия тоже будет возрастать и отверстие примет коническую форму. С другой стороны, вращение детали приводит к самоцентрированию сверла, так как боко­вое давление на сверло со стороны стенки отверстия уже не будет уравновешено давлением с противоположной стороны, как это бывает при невращающейся детали. За счет разности этих боковых давлений сверло будет стремиться занять такое положение, при котором его ось совпала бы с осью вращения детали.

Следовательно, при обработке отверстий с вращением детали увод оси сверла от нужного направления будет меньше, чем при сверлении с вращением инструмента. Однако в большинстве случаев отверстия обрабатывают на станках сверлильной группы, т.е. с вращением инст­румента. На этих станках легче обеспечить получение требуемой ско­рости резания благодаря вращению уравновешенного шпинделя с инстру­ментом и не приходится прибегать к соответствующим мерам для балансирования вращающихся масс станка.

Для уменьшения увода оси сверла при обработке на сверлильных станках применяют кондукторы с направляющими втулками. Обработка в кондукторах дает хорошие результаты при относительно небольшой длине отверстия. С увеличением длины отверстия вследствие значитель­ного свободного вылета режущей части сверла влияние направляющей втулки оказывается недостаточным.

Для уменьшения увода оси сверла при обработке отверстий в сплошном металле на револьверных станках и автоматах перед сверле­нием рекомендуется произвести центрование - засверливание углубле­ний небольшой длины коротким и жестким сверлом (Рис. 68, а).

Угол при вершине 2φ у этого сверла должен быть меньше, чем у спирального. Обычно он составляет 90°. Предварительное центрова­ние заготовок обеспечивает более точное направление сверла, так как его перемычка не будет участвовать в работе (Рис. 68, б).

Уменьшению увода оси сверла также способствует уменьшение осе­вого усилия. Поэтому целесообразно применять сверла с подточенной перемычкой, а при малых диаметрах их работать с малыми подачами и большими скоростями резания.

При работе сверлами больших диаметров (35-40 мм) из-за наличия у вершины сверла перемычки большой длины возникают значительные осе­вые усилия. Поэтому отверстия больших диаметров сверлят за два про­хода - сначала сверлом меньшего диаметра, а затем требуемого. Чтобы перемычка второго сверла не участвовала в работе, а также для более равномерного распределения работы резания между обоими сверлами диаметр первого сверла d1выбирают равным (0,5-0,6)d2,где d2- диаметр второго сверла.

При сверлении отверстий малых диаметров (менее 6-8 мм) также приходится считаться с необходимостью уменьшения осевого усилия в связи с недостаточной прочностью и жесткостью сверла. В этих случа­ях целесообразно работать с большой скоростью резания при небольших подачах.

Методы обработки на сверлильных станках

Точность расположения центров отверстий относительно друг друга или по отношению к поверхностям детали зависит от метода сверления.

Сверление отверстий по разметке.Ось шпинделя с инструментом и центр просверливаемого отверстия совмещают установкой сверла по керновому углублению, нанесенному при разметке.

Точность расстояния между осями отверстий при сверлении по раз­метке составляет -(0,2-0,5) мм. В отдельных случаях она может быть повышена до - 0,1 мм.

Сверление на координатных столах.Для увеличения точности обработ­ки отверстий в условиях единичного или мелкосерийного производства вместо сверления по разметке в приборостроении часто применяют коор­динатные столы, позволяющие перемещать по двум осям координат с вы­сокой точностью, осуществлять поворот детали вокруг ее оси, если расстояния между центрами отверстий заданы в полярной систем координат.

Совместное сверление.В условиях мелкосерийного производства, чтобы устранить несовпадение осей отверстий в сопрягаемых деталях при сбор­ке, применяют совместное сверление по месту. В одной из сопрягаемых деталей сверлят отверстия по разметке, а отверстия в другой детали просверливаются через отверстия в первой.

Сверление в приспособлениях (кондукторах).При сверлении в приспособлениях (Рис. 69) занимает определенное положение относительно направляющей втулки 2, через которую проходит ин­струмент. При этом втулка стабилизирует положение сверла относительно детали и предотвращает его увод. Конструкции сверлильных приспо­соблений очень разнообразны и зависят от типа производства и требу­емой точности обработки.

При работе по кондуктору обычной точности точность расстояния между осями отверстий диаметром от 3 до 80 мм составляет ±(0,06 - 0,20) мм, а при работе по кондуктору повышенной точности ± (0,04 - 0,10) мм.

Сверление с предварительным кернением.Предварительное накернивание осуществляется специальным штампом. При сверлении по кернам точность межосевого расстояния выше, чем при сверлении по кондукторам, так как к погрешностям изготовления самого кондуктора добавляется погрешность сверления обусловленная наличием зазора между сверлом и отверстием кондукторной втулки.

Зенкерование.Зенкерование служит для увеличения диаметра предварительно подготов­ленного отверстия (литого, штампованного, просверленного). Для полу­чения отверстий точностью до h21 с шероховатостью поверхности до Ra 2,5 операция зенкерования может быть окончательной и предварительной - перед развертыванием. Зенкерование применяют также для обработки фасок, цилиндрических и конических углублений под головки заклепок, винтов и болтов и зачистки торцовых поверхностей.

Инструмент.В зависимости от назначения зенкеры подразделяются на спиральные, цилиндрические и конические.

Спиральные зенкеры (Рис. 70) служат для обработки сквозных цилиндрических отверстий. Они конструктивно сходны со спиральными сверлами, но имеют 3 или 4 режущих кромки.

Зенкеры диаметром 12-35 мм изготовляют цельными с коническими хвос­товиками и с тремя режущими зубьями, а диаметром 25-80 мм - насадны­ми с четырьмя (реже шесть) режущими зубьями. Насадные зенкеры диа­метром больше 60 мм выполняют со вставными рифлеными ножами, оснащен­ными пластинками твердых сплавов.

Для зенкерования отверстий большого диапазона диаметров - от 30 до 200 мм - применяются насадные двузубые зенкеры-улитки.

Цилиндрические зенкеры служат для обработки торцов у литых бо­бышек (Рис. 71, а) и отверстий под цилиндрические головки винтов (Рис. 71, б).

Коническими зенковками обрабатывают конические гнезда под болты и заклепки и центровые отверстия (Рис. 71, в).

Зенкер, имеющий, по крайней мере, три режущие кромки, значительно прочнее сверла, вследствие чего обработка отверстия зенкером произ­водительнее растачивания и рассверливания. При зенкеровании лучше обеспечиваются прямолинейность оси обрабатываемого отверстия и пра­вильное ее положение. Однако при неравномерном припуске, неодинако­вой твердости обрабатываемого материала и при наличии в нем твердых вкраплений возможен увод оси зенкера, причем в чугунных деталях боль­ше, чем в стальных. Он может быть значительным и в начале зенкерова­ния отлитых или прошитых отверстий. Для предупреждения увода инстру­мента зенкерованию таких отверстий должно предшествовать растачивание их резцом до диаметра зенкера и на глубину, примерно равную половине его длины.

Поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище, чем при сверлении и рассверливании. Точность диаметра отверстия, об­работанного зенкером под последующее развертывание, достигается гораз­до проще, чем при растачивании, так как при зенкеровании отсутствует установка режущего инструмента на требуемый диаметр.

Для исправления положения оси отверстия, уменьшения увода ее и обеспечения заданной точности осуществляют зенкерование с направлени­ем инструмента в кондукторных втулках. Различают три способа направ­ления зенкера - верхнее, нижнее и двойное (Рис. 72).

При верхнем направлении (Рис. 72, а) зенкер 1 может направляться во втулке 2 либо специальной цилиндрической частью, либо непосредст­венно своими калибрующими ленточками.

Нижнее направление осуществляется во втулке 8, расположенной впереди детали 3 (Рис. 72, б). В этом случае на одной оси с зенкером I имеется специальная направляющая, выполненная заодно с зенкером. Для обеспечения правильной начальной ориентации зенкера необходимо, чтобы его направляющая часть вошла во втулку прежде, чем начнется процесс резания.

Для обработки отверстий диаметром свыше 25 мм целесообразно осуществлять двойное направление зенкера (Рис. 72, в). Для этой цели на зенкере предусматривается верхняя и нижняя направляющие.

При двойном направлении зенкера возникают некоторые затруднения, связанные с необходимостью совмещения большого числа осей технологи­ческой системы. Для исключения влияния погрешностей из-за несовпаде­ния оси шпинделя с осями зенкера и направляющих втулок, из-за биения шпинделя и других погрешностей, связанных с работой станка, применя­ют шарнирное или плавающее соединение инструмента со станком. В этом случае положение оси обработанного отверстия будет в основном опре­деляться соосностью направляющих элементов приспособления и зенкера и точностью их изготовления.

Для зенкерования оставляют припуск, равный примерно 1/8 - 1/10 диаметра отверстия. При работе двузубым зенкером-улиткой величина припуска может быть и большей.

Грубое зенкерование отверстий после литья или штамповки обеспечивает h22 квалитет точности, а зенкерование после сверления или чернового растачивания - h21. Шероховатость поверхности соответствует Rя (40-20).

Оборудование для зенкерования. Обработка зенкером производится на сверлильных, расточных токарных, револьверных и других станках. Наиболее широко она применяется на станках с вращающимся инструментом.

Развертывание.Развертывание является основным способом чистовой обработки отверстий диаметром до 400 мм H7-h44 квалитетов точности. Развертыванию всегда предшествует сверление, зенкерование или растачивание. При развертывании используют инструмент – развертку (Рис. 73). Развертка состоит из рабочей части, шейки и хвостовика (см. рис. 73, а). Хвостовик машинных разверток – конический, ручных разверток – цилиндрический с квадратом под вороток.

На рабочей части развертки различают направляющий конус, режущую часть и калибрующую часть. Направляющий конус облегчает введение развертки в отверстие. Режущая часть расположена под углом φ к оси развертки (φ = 4-15°). Калибрующая часть состоит из двух участков: цилиндрического длиной l1 и конического длиной l2 c обратной конусностью (1:50). Обратную конусность делают для уменьшения трения инструмента об обрабатываемую поверхность и уменьшения величины разбивки отверстия. Режущие зубья на этом участке имеют узкие шлифованные ленточки шириной 0,05 – 0,2 мм, которые направляют развертку в отверстия, а кромка ленточки зачищает отверстия, обеспечивает высокую чистоту поверхности. Шаг между зубьями развертки, как правило, делается неравномерным. Если у развертки, например, 12 зубьев, то центральный угол составляет не 30°, а последовательно 33°, 34°30’, 36°, 37°30’, 39°, при этом противолежащие зубья располагаются на одном диаметре, что важно для контроля развертки. Неравномерность шага устраняет попадание режущей кромки в одно и то же место на поверхности отверстия в момент биения развертки из-за колебаний частоты вращения.

Ручные цилиндрические развертки с прямыми и винтовыми зубьями исполь­зуются для обработки отверстий диаметром от 3 до 50 мм; машинные цельные с цилиндрическим и коническим хвостовиками для отверстий диаметром от 25 до 80 мм; машинные со вставными регулируемыми ножа­ми - для отверстий диаметром от 40 - до 100 мм; машинные насадные твердосплавные для отверстий диаметром от 52 до 300 мм.

Развертка снимает значительно меньший припуск, чем зенкер, име­ет угол в плане и большее число зубьев. Зубья развертки снимают стружку малой толщины и большой ширины, что позволяет применять при раз­вертывании большие подачи.

Конструктивные особенности разверток таковы, что в процессе ра­боты они испытывают большие радиальные и незначительные осевые нагруз­ки, сами стремятся установиться по отверстию и не обеспечивают точности направления оси отверстия. Поэтому для обеспечения точности направления оси отверстия его перед развертыванием необходимо обработать резцом или другим инструментом с принудительным центрированием и точным направлением. Если развертка закреплена жестко, то незначительная несоосность с осью отверстия вызывает неравномерное срезание припуска: отверстие будет иметь больший диаметр у концов и меньший в середине (Рис. 74 а, б).

Закрепляться развертка должна таким образом, чтобы во время ра­боты она свободно устанавливалась по отверстию или имела точное нап­равление. Это достигается с помощью самоустанавливающихся качающихся оправок (Рис. 75).

Иногда развертку направляют кондукторные втулки. Так же как и при зенкеровании, направление может быть нижним, верхним или двойным. На направляющей части развертки образуют канавки для размещения стружки.

Принудительное направление применяют иногда для предотвращения разбивания короткого отверстия при входе и выходе развертки.

Для отверстий диаметром от 6 до 120 мм общий припуск на предварительное и чистовое развертывание составляет 0,2-0,4 мм. При предварительном развертывании снимается 80% величины припуска, а при чистовом – 20%.

Подача принимается в 2 – 3 раза большей, а скорость резания в 2 – 3 раза меньшей, чем при сверлении отверстия такого же диаметра.

В зависимости от диаметра и требуемой точности отверстия развертывание производят одной или двумя развертками. Отверстия 9-го квалитета точности получают однократным развертыванием. При обработке развертками можно получить отверстия и H6 квалитета точности, однако такая высокая точность экономически не оправдывает себя (повышаются затраты на содержание разверток в над­лежащем состоянии, используются рабочие более высокой квалификации, а иногда и ручное развертывание).

Шероховатость поверхности при развертывании достигается Ra (5 – 0,32).

При развертывании выделяется большое количество тепла, что при­водит к нагреву детали и вследствие этого к конусности обрабатывае­мого отверстия. Поэтому точность размеров отверстия будет выше при развертывании на больших подачах с обильным охлаждением.

Отверстия больших диаметров, короткие, глухие и с прерывистыми поверхностями, как правило, развертками не обрабатываются.

Чистовая обработка отверстий развертыванием применяется преиму­щественно в единичном и мелкосерийном производстве. Объясняется это тем, что стоимость изготовления разверток, допускающих небольшое чис­ло переточек, а также расходы на их переточку значительно превышают стоимость разверток выполнения операций. Стойкость разверток неве­лика - 300-500 отверстий в чугунных деталях и 80-100 - в стальных.

Обработка отверстий комбинированным инструментомприменяется в серий­ном и массовом производствах в целях повышения производительности и улучшения качества обработки деталей. Она осуществляется комбиниро­ванным инструментом, который позволяет совместить в один рабочий ход последовательно черновую и чистовую обработку одной поверхности, сов­местить различные операции: сверление и зенкерование, зенкерование и развертывание, развертывание и нарезание резьбы и т.д.

На рис. 76 приведены примеры комбинированных режущих инстру­ментов для обработки отверстий и форма обработанного отверстия.

К недостаткам комбинированного инструмента относится трудоемкость его изготовления и некоторая сложность переточки.

Одновременная обработка нескольких отверстийодной детали широко при­меняется в приборостроении, так как повышает производительность тру­да благодаря сокращению периода резания и затрат времени на смену ре­жущего инструмента.

В крупносерийном и массовом производстве для одновременной обра­ботки нескольких отверстий используют многошпиндельные сверлильные станки и многошпиндельные головки, в серийном - универсальные много­шпиндельные головки.

В оптическом приборостроении применяются универсальные головки к вертикально-сверлильным и настольным станкам, причем чаще всего "встречаются головки с раздвижными карданными передачами (Рис. 77). Головка крепится на невращающейся части шпинделя 1 станка. Инструмен­тальные шпиндели 6 получают вращение от вращающейся части 2 шпинделя станка через ведущее зубчатое колесо 3, промежуточные колеса 4 и кар­данные валики 5.

Положение шпинделей 6 по заданным координатам отверстий обрабатываемой детали достигается перемещением кронштейнов 7, в которых установлены шпиндели, как в радиальном направлении, так и по окруж­ности Т-образных пазов корпуса с последующим закреплением кронштей­нов болтами 8.

Растачивание отверстий. Отверстия нестандартных размеров и большого диаметра, глухие и короткие, точные по размерам и форме обрабатыва­ют резцами на станках токарной группы, а также на расточных, агрегат­ных и других станках.

Растачивание может производиться как при вращении детали, так и при вращении инструмента. В некоторых случаях возможна обработка отверстий при совместном вращении детали и инструмента.

Растачивание на станках токарной группы - малопроизводительный способ обработки отверстий, что обусловлено недостаточной жесткостью расточного резца и плохой его теплоотводящей способностью. Однако оно широко осуществляется при обработке деталей на токарных станках. Это объясняется тем, что при растачивании отверстий резцом можно достиг­нуть большой точности и более высокого класса чистоты, чем при обра­ботке сверлением и зенкерованием. При обработке резцом удается вып­равить ось отверстия и придать ей заданное положение, обработать ко­роткие глухие и больших диаметров отверстия.

Существенным недостатком процесса растачивания является трудность установки резца на размер. Однако на современных токарных станках, оснащенных точными лимбами, установка резца на размер упрощается.

Схемы обработки различных отверстий стандартными расточными рез­цами приведены на рис. 78.

Схема растачивания сквозных отверстий диаметром до 100-150 мм показана на pиc. 78, а; схемы обработки ступенчатых и глухих отвер­стий - на рис. 78, б. При растачивании отверстий подрезаются и внутренние уступы. Эту операцию можно производить как с поперечной (рис. 78, в), так и с продольной (рис. 78, г) подачами. При подре­зании с продольной подачей державку резца поворачивают на угол φ=5°.

Сквозные и глухие отверстия глубиной более 100-150 мм растачи­вают державочными резцами. При растачивании сквозных отверстий стер­жень резца устанавливают перпендикулярно оси державки, а при обработке глухих отверстий - под углом 45° или 60°.

Наиболее простая и распространенная схема растачивания - обра­ботка отверстия резцом, консольно закрепленным в суппорте, при этом создаются наиболее благоприятные условия для получения прямолинейной оси отверстия, совпадающей с осью вращения шпинделя станка.

studfiles.net


Смотрите также